دانلود مقاله مهندسی قالب – طرح ریزی و طراحی

عوامل در پرسکاری ورق فلز: در آغاز طرح‌ریزی فرآیند، تصمیم‌گیری باید صورت گیرد که آیا قطعه‌ای که طراحی می‌شود بطور کامل استامپ می‌گردد.

بخشی از آن استامپ می‌شود یا اصلاَ استامپ نمی‌شود توجه به طراحی، مواد، روشها، ابزار تولید و هر عامل دیگری که مورد توجه باشد در تصمیم‌گیری بکار می‌رود.

معیارهای عملی زیر برای این امر موجود است ولی به مراجع دیگر هم رجوع نمائید.

عوامل طراحی: شکلها به آنهایی محدود می‌شود که ممکن است توسط بریدن، خم کردن، شکل دادن یا کشیدن یک قطعه ورق یا عملیات پرسکاری، تولید گردند.

حداکثر اندازه‌ها توسط انواع و اندازه‌های پرسهای موجود محدود می‌شوند.

محدودیت‌هایی بر اساس اندازه حداقل وجود دارد زیرا مقاطع با ضخامت in 0.003 برای قطعاتی امکان‌پذیر است که 10000 عدد آنها ممکن است در یک دست نگه داشته‌ شود.

ترانسها خیلی خوب هستند بعلاوه با منهایin 0.003 و حدود دقیقتر برای قطعات نازک و کوچک امکان دارد.

ضریب عامل وزن مزیت بالایی دارد قطعات شکل گرفته از ورق فلز کمترین وزن را دارند (برچسب پوند در هر اینچ مربع از سطح).

صاف بودن سطح خیلی خوب است زیرا وضعیت سطح معمولاَ تحت تأثیر عملیات شکل دادن (فرمینگ) نمی‌باشد.

انواع مواد موجود است که به شکل ورق نیز می‌باشند و ترد و شکننده نیست.

تغییرات طراحی معمولاَ پر هزینه می‌باشند اگر پس از ابزار‌کاری اولیه لازم باشد.

عوامل تولید: زمان ابزار‌کاری با سایر روشهای تولید مقایسه شود طراحی قالب و توسعه آن ممکن است چند ماه طول بکشد.

زمان تولید نسبتاَ کم است چون سرعت خروجی( محصول ) قبلی بالاست و 3000 قطعه در ساعت نیز تولید شده است.

عوامل اقتصادی: هزینه‌های استامپ کردن مواد باید کم در نظر گرفته شود و از 3 تا4 سنت در هر پوند برای فولاد، تا 25 سنت هر پوند برای آلومینیوم و مقدار بالاتر برای سایر مواد با مصرف کمتر بکار برود.

یک ضریب هزینه مطلوب عبارت‌اند از کاهش قراضه حداقل بدست آمده از طریق انتخاب دقیق Stock ذخیره ، و طرح مورد نظر.

هزینه‌های قالب و ابزار بالا هستند معمولاَ برای ابزار‌کاری برای قطعات قابل مقایسه، بالاتر از هزینه لایکاست کردن آنها است.

هزینه‌ها در جایی که تولید زیاد مورد نظر باشد باید مورد توجه قرار گیرد.

هزینه‌های کارگر مسنقیم بستگی به اندازه و شکل قطعه دارد تحت شرایط( معمولی) آنها بسیار پایین هستند.

پرس‌ها: غیر از پرس‌های پانچ( سوراخکاری) دستی کوچک پر هزینه‌تر از تجهیزات ماشینکاری استاندارد هستند از قبیل: دستگاهه تراشکاری و سنگ‌زدن سرعت ساعت ماشین بالاتری را نیاز دارد.

هزینه‌های صیقل‌کاری کم می‌باشند.

اغلب سایر صیقل‌کاریها لازم نمی‌باشند.( نسبت با نقاشی یاPlating روکش کردن) روشهای اصلی در طرح ‌ریزی فرآیند پرسکاری: تصمیم عبارت‌اند از تولید به کمک پرسکاری می‌باشد.

طرح ریز فرآیند فلز- پرس دارای سه حوزه مسؤلیت اصلی است: طرح ‌ریزی توالی عملیات، تعیین تجهیزات فلزکاری واندازه‌گیری(gaging ) لازم برای تولید قطعات خوب و با صرفه در سرعت تولید معین شده.

هماهنگ کردن فرآیند‌ها مانند عملیات حرارتی، صیقل فلز( صیقل‌کاری) و روکش‌کردن (Plating).

یکپارچه کردن مسیرهای حرکت اپراتور و کنترل کردن ماده مورد نیاز.

مسؤلیت‌های دوم و سوم توسط متخصصان اجرا می‌شوند بعداَ در اینجا مورد علاقه قرار نمی‌گیرد.

مراحل زیر از یک تویه معتبر برای طرح‌ریزی یک فرآیند تولید فلز – پرس شده تشکیل می‌شود.

تحلیلهای چارچوب قطعه – طرح‌ها، نماها، و نمونه‌های آزمایشی، مدلها، و غیره در این قسمت بکار می‌روند.

مسؤلیت انجام این کارها بهتر است بصورت نمودر درآید.

چه چیزی می‌خواهیم؟

( آنچه که می‌خواهیم چیست یا خواسته چیست؟) طراح محصول باید مشخصات دقیق اندازه، شکل، نوع ماده، و شرایط و فرآیند‌های دیگر را تعیین کند، طرح‌ریز فرآیند باید تمام مشخصات و روابط آنها را درک کند.

b) فرآیندها و عملیات تولید را فهرست کنید.

فهرست نمونه زیر را در نظر بگیرید.

سوراخ 2) فلانچ 3)سطوح خارجی 4) Blank بلانک عملیات به صورت متوالی و صحیح باید انجام گیرد یا آنها را با هم ترکیب کنند و هر فقره فهرست شده باید کنترل شود( روی نقشه).c - امکان سنجی تولید را تعیین کنید.

عملیات قالب احتمالی را در نظر بگیرید ک می‌تواند قطعه را با روابط سطح تعیین شده، تولید کند.

یک سورا نزدیک به یک فلانچ یک شعاع کوچک، یک نقشه مربوط به تابکاری، یک بلانک( Blank ) که از لحاظ اثتصادی نمی‌تاوند لانه‌بندی شود.

انیها و سایر شرایط می‌توانند توسط طراح محصول بدون تأثیر‌گذاری بر روی نیازهای عملیاتی بهبود یابند.

d) توصیه‌هایی برای مهندس تولید محصول بنویسید.

توصیه‌ها باید تغییرات از نقشه قطعه را دارا باشند.

2) اقتصادی‌ترین نوآوری را تعیین کنید.

معمولاَ روشهای تولید متعددی وجود دارند روش انتخاب شده باید روشی باشد که منجر به کمترین هزینه کلی قطعه گردد و هزینه شامل مواد: ابزار‌کاری، کارگر مستقیم و غیر مستقیم و هزینه بالابری می‌باشد.

تعیین اقتصادی‌ترین فرآیند می‌تواند توسط مقایسه دو یا چند فرآیند اقتصادی‌تر برای تولید قطعه فلز پرس شده انجام شود.

مقایسه هزینه‌های واحد برای هر فرآیند، برای کمیت‌های تولید برابر، یک نقطه‌ای را می‌دهد که برای انتخاب اقتصادی‌ترین روش ابزار کاری بکار می‌رود.

هزینه‌های کارگر از عملکرد قبلی استفاده از اطلاعات زمان استاندارد برآورد می‌شوند.

نمایش گرافیکی در جایی مفید است که پراکندگی فرآیندها کم باشد ولی اگر تولید نیز زیاد باشد، ممکن است از فرآیند با هزینه بالاتر استفاده گردد.بطور مشابه قالبهای ساده ممکن است نسبت به قالبهای تولید بالا ترجیح داشته باشدکه توسط نیازهای پیش‌بینی شده نشان داده می‌شوند زیرا مهارتهای خاصی مورد نیاز برای طراحی، ایجاد و فقط قالب های تولید بالا وجود ندارد.همچنین قالب های عملیات واحد ساده‌تر ممکن است ابزار‌کاری را برای قطعات مختلف ممکن سازد که دارای شکل و اندازه متفاوت می‌باشند.

پیش‌بینی شده نشان داده می‌شوند زیرا مهارتهای خاصی مورد نیاز برای طراحی، ایجاد و فقط قالبهای تولید بالا وجود ندارد.همچنین قالبهای عملیات واحد ساده‌تر ممکن است ابزار‌کاری را برای قطعات مختلف ممکن سازد که دارای شکل و اندازه متفاوت می‌باشند.

3)توالی عملیات را طرح‌ریزی کنید.

طرح‌ریزی عملیات فقط بر اساس نوع و هزینه تولید قطعه انجام می‌شود اگر جزئیات کمی باید بررسی گردند.

a ) مشخصات بحرانی را تعیین کنید.

هر نوع مشخصات بدلیل ترانسهای دقیق آنها با محدودیت‌هایی مشخصات برای فرآیند موسوم به مشخصات بحرانی می‌باشد.تأثیرات مشخصات روی روابط سطح را به کمک یک طرح محدود مطالعه کنید و از نقطه نظر تولید کننده مشخصات را آشکار نمایید.

b ) نواحی بحرانی را انتخاب کنید- این نواحی به سنجش روابط سطح در داخل ترانسهای مشخص شده مربوط می‌شود.

نواحی بحرانی باری تعیین هندسه قطعه بکار می رود.

طرحهای محدود برای تعیین نواحی بحرانی بکار می‌رود طرح ریزی ایده‌آل نواحی بحرانی باید ابتدا برآورد شود اگر بصورت سطح با کیفیت در یک سیستم برای عملیات و فرآیندهای بعدی مشخص شده باشد.

c ) عملیات تولید بحرانی را تعیین کنید یک عملیات و قتی بحرانی است که برای تثبیت ناحیه بحرانی یا ناحیه معادل لازم باشد که از آن عملیات بعدی می‌تواند انجام شود.

میزان کنترل مورد نیاز برروی ضخامت، پهنا، خواص مکانیکی، خصوصیات جریان فلز، عوامل اصلی در تعیین عملیات تولید بحرانی می‌باشند.

عملیات تولید بحرانی ایده‌آل نواحی بحرانی دارد.

یک عملیات واحد از ورق، نوار( تسمه)، یا ورق پیچیده کریل شده، تعیین می‌نماید.d ) عملیات تولید بحرانی را انجام دهید این امر مسؤلیت اصلی طراح قالب است که با نقشه فرآیند کار می‌کند ولی یک طرح‌ریز فرآیند باید انواع قالب را بشناسد و کاربردهای عمومی آنها و کنترل آشفتگی‌های ناشی از خواص جریان فلز را بداند که ممکن است برروی دقت قطات تأثیر بگذارد.

همچنین مسائل طراح قالب در مورد کنترل سایشی، آلودگی و غیره را بداند.e ) عملیات تولید ثانوی را تعیین کنید.

این عملیات بین عملیات تولیدکننده بحرانی و قطعه تمام (متصل) شده واقع می‌گردد.

محدودیتها در این عملیات توسط مشخصات قطعه کار اعمال می‌شوند.

عملیات ثانوی ممکن است بای هماهنگی با یک فرآیند یا تثبیت یک ناحیه بحرانی عملیات بعدی لازم باشد.f) عملیات تولید ثانوی را انجام دهید.

ازالگوی رویه‌ای یکسان پیروی می‌کند و شامل مسؤلیت ب ای طرح ‌ریز می‌باشد.

g ) فرآیندهای Allied راتعیین نمائید.

فرایندها در طی تحلیل نقشه قطعه مشخص می‌شوند.

بنابراین یک عملیات تابکاری مکن است وقتی لازم باشد که عملیات تولید ثانوی تعیین شده باشند در بعضی موارد طرح‌یز ثانوی ممکن است از تابکاری توسط تغییر در مشخصات ماده پرهیز کند.

تمام حذف تابکاری احتمالی، روکش کردن، تمیزکردن و سایر فرآیندها باعث کاهش هزینه‌های تولید احتمالی می‌گردد.h ) فرآیندهایAllied را اجرا کنید- این فرآیندها تابعی از متخصصان است ولی طرح‌یزی فرایند فلز – پرس شده با تحویل دادن قطعه کار در شرایط مناسب، باید همکاری کند.

متخصص باید تأثیر فرآیند Allied رابر روی قطعه کار توصیه نماید.4) اندازه‌گیری لازم را تعیین کنید.

اندازه‌گیری شامل 1) اندازه‌گیری موارد دریافت شده 2) قطعه کار در فرآیند است.

اندازه ‌گیری شامل عرض، ضخامت، و ارتفاع باری ترانسهای تعیین شده و خواص مکانیکی است.

طرح‌ریزی، اندازه‌گیری در فرآیند برای استفاده در طی تولید همان رویه را دنبال می‌کند که برای انتخاب نواحی بحرانی، یا نواحیی که سنجش می‌تواند برای دفاع از هندسه قطعه صورت گیرد، انجام شود.

قطعه نباید عملیات را ادامه دهد مگر اینکه اندازه‌گیری شده باشد.

5) تجهیزات پرس ضروری را تعیین کنید.

یک پرس باید با نیازهای عملی قالب تناسب داشته باشد و نوع عملیات پرس‌کاری و خواص ماده قطعه کار و دقت تولید نیز باید در نظر گرفته شود.

6) مسیر فرایند را آماده کنید.

مسیر‌های عملیاتی از لحاظ شکل در صنعت باید دو نیاز را تأمین کند:1) شرح عملیات باید دقیق وکانل باشد.

2) نامگذاری بکاررفته باید با عملیات سازگاری داشته باشد.

یک طرح از قطعه برروی ورق مسیریابی ماشین عملیاتی، کمک قابل توجهی می‌کند.

طرح‌ریزی برای پردازش پانل: روشها و اصول طرح‌ریزی فرآیند برای قطعات فلز- ورق با طبقه‌بندیهای قطعات، یکسان هستند.

ولی روش‌های بکاررفته برای مراحل مقدماتی فرآیند یک پانل با موارد بکاررفته برای فرآوری یک شکل هندسی مانند یک فنجان، فرق می‌کند.

در هر دو حالت ماده قطعه در معرض تنش‌های کششی و فشار یکسان است.

و خصوصیات کرنش ماده با شدت ترکیب‌بندی فرق می‌کند.

ولی منبع اطلاعات و مشخصات برای طرح‌ریزی تولید یک پانل با شکل منظم اساساَ با یک قطعه عملیاتی تفاوت دارد.

اگر چه پانل‌های یک مجموعه فلز – ورق دارای ارزشی ساختاری هستند، یکی از ملاحظات طراحی مهم مربوط به موارد فروش می‌باشد.

بعضی مؤلفه‌های عملیاتی یک محصول از فلز ورق بدلایل اقتصادی، تهیه می‌شوند.

یک خودوری مدرن بهترین مثال کاربرد دو نوع مؤلفه فلز- ورق است.

بخش جلوی خودرو یک بخش از طراحی است و بصورت کار هنرمند در طراحی‌های برروی تخته سیاه، در مدلهای گلی، در نهایت نقشه‌های دقیق، جلوه می‌نماید.

مهندس فرآیند، برای تأمین نیازهای خودش باید اطلاعات اولیه اندازه و شکل قطعه را مستقیماَ از مدل بدست آورد.

مدل( گلی) در این مرحله به مهندس فرآیند و سایرین در ارزیابی قابلیت تولید محصول کمک می‌‌کند.

بسیاری از تغییرات جزئی توسط مهندسان طراح و هنرمندان مورد توافق می‌رسذ تا محصول در محدوده فن‌آوری و رئشهای کار با فلز – ورق و ماده مورد نظر باشد.

وقتی مدل گلی تصویب می‌شود اندازه‌گیریهای بحرانی برای بهبود و توسعه نقشه‌ها انجام می‌گیرد.

نقشه‌ها برای توسعه صفحات ورق اصی و اطلاعات پیشرفته برای قالب و ارزیابی تجربی شکلهای کشیده شده استفاده می‌شوند.

منبع مشخصات شکل و اندازه برای طرح، مدل اصلی، نیکسچرهای کنترل، .

ابزارکاری نسخه اصلی در حقیقت نقطه آغاز برای مسؤلیت تولید برای این مشخصات قطعه است.

تا این لحظه، ما نمودار جریان شکل 3-1 را می‌توانیم بررسی کنیم.

برای صرفه‌جوئی در زمان اجرا، مدل اصلی ساخته می‌شود در حالیکه نقشه‌ها توسعه می‌یابند.

مدل‌های ساخته شده از مواد پایدار در مقابل دما و رطوبت وسیله و انتقال مشخصات را بر روی حاشیه و پروفیلی فراهم می‌کنند ک توسعه نقاط مختصات به سختی تعیین و نشان داده می‌شوند.

سیستمهای ثبت الکترونیک و نوری این مشکل رابر طرف کرده‌اند.

در بعضی موارد مدلهای پر هزینه مورد تغییر قرار می‌گیرند.

مهندس قالب باید اطلاعات پییشرفته را ار مدل گلی به شکل دقیق داشته باشد و خطوط طراحی بکار برده شده باشد.طوریکه کار بتواند برروی محل‌های قالب و الگوها برای دایکاست کردن انجام شود.وقتی که مدل اصلی با تمام تغییرات مهندسی عمده، کامل می‌شود، پلاسترهای ماده برای تهیه مدلهای فرد برای ماشینکاری و جوشکاری و صیقل‌کاری بکاربرده می‌شوند.

سایرپانل‌های بدنه همان رویه را برای قالب‌ها، فیکسچرهای کنترل و کارر نسخه اصلی دنبال می‌کنند .

روش بکاررفته در توسعه یک قالب نقشه بای یک پانل با شکل نامنظم مانند یک سپر اتومبیل مستلزم مراحل گوناگونی است تا وضعیت قالب تثبیت گردد و مقادیر مجاز لازم برای شرایط قالب فلانچ و آرایش( تمیزکاریtrim) بعدی بکار برده شود.

یک پلاستیر ماده از مدل گلی اولیه ساخته می‌شود.

یک مدل نیز طبق شکل 3-2 از این پلاستر ماده ساخته می‌شود.

دقت این مدلها برای انتقال مشخصات اندازه و شکل کافی می‌باشد.

مدلهای پلاستر تهیه شده از این مدل مقدماتی سپروکاپوت( برای مثال) برای توسعه وضعیت قالب کششی و خطوط مربوطه بکار می‌رود.

روش توسعه خطوط در مقطع نشان داده می‌شود توسعه خط-فلانچFlange-Line برای ظاهر پانل و توسعه خطTrim Line در طراحی برای یک پلاستر ماده طبق شکل 3-4 از قسمت نر برداشته می‌شود.

حلقه – کشش و زاویه ورودی- پانچ طراحی می‌شود تا یک جریان کنترل شده از فلز را بدهد.

جریان فلز در این ترکیب‌بندی قالب فوراَ مانند در شکل فنجان محاسبه نمی‌شود.

و بنابراین باید بررسی و تعیین شود.

قالبهای آزمایشی در موارد جدی ساخته می‌شوند.

( اندازه کامل) تا بهترین شرایط جریان فلز و نیازهای ورق برای پانل، تأمین گردد.

در شکل 3-5 مدل چوب و پلاستیک و مدل اصلی( فهرست شده قبلاَ) برای یک ماشین دیده می‌شود.

این مدل برای تهیه مدل‌های ماشین‌کاریی و نهایی برای ساخت قالبها بکار می‌روند.

مدلهایی از روی مشخصات اولیه، ابتدا ساخته می‌شوند و سپس برای تهیه مشخصات نهایی، صیقل‌کاری روی مدل اصلی صورت می‌گیرد.

نکات مهم برای طراحی – مندی فرآیند با مشکلات قابلیت تولید مواجه می‌شود که از طراحی محصول یا خواص قالب و شرایط آن پیش می‌آید ولی قالب خوب همواره باید از قوانین توسعه یافته‌ای پیروی کند.

1- از تماس پانچ با فلز خودداری کنید.

قطعه باید طوری قرار گیرد ناحیه تماس پانچ برای بهترین بهره‌برداری از محدوده کرییش ماده، توزیع یابد.

2- قطعه را تا شکل نهایی در حداقل تعداد عملیات بکشید.

شکل 3-6A بخشی از قطعه را نشان می‌دهد.

سمت راست قطعه به عملیات اضافی احتیاج دارد.

عملیات اضافی منجر به علامت‌‌‌‌‌‌‌گذاری احتمالی سطوح ظاهری خواهدشد.

3 – خصوصیات برانی را استفاده کنید- شکل 3-6B فقط بحرانی را در یک قطعه در یک قالب کششی نشان می‌دهد.

سطح گرد‌تر در بخش سمت چپ به خطوط کشی کمتر از سطح پایین و سطوح تیز‌تر نیاز دارد.4- نواحی بزرگ دارای سطوح هموار و بدون خصوصیات پشتیبانی کننده اغلب به عملیات خاصی احتیاح دارند.

پشتیبانی ضعیف ساختاری ممکن است توسط عملیات اضافی جبران شود توسعه این عملیات بستگی به تجربه با نوع پانل و استحکام پشتیبانی کننده‌ای دارد که ترکیب‌ بندی سطح پیشنهاد می‌نماید.5- از کمبود و یا افزودنی فلز پرهیز نمائید – سطوح ظاهری نباید دارای فلز اضافی یا کم باشند زیرا این کرنش‌‌‌ها نمی‌‌توانند با عمل کشیدن( کششیDraw ) از بین بروند.

6- روی فلز کار کنید تا شکلهای کم عمق را ایجاد کنید.

طول خط کششی یا حلقه کششی باید کمترا ز طول قطعه- پانچ باشد تا کشیدگی رخ دهد و فلز تا شکل تولید شده نهایی افزایش طول پیدا کند.

7 )تأثیر طول حاشیه‌های مجاور را به حداقل برسانید.

تفاوتهای فاحش در طولهای خطوط در حاشیه‌های مجاور ممکن است مستلزم کشیدگی فلز به مقدار اضافی در خط x از شکل 3-7 شود تا از چین و چروک‌های در امتداد خط y پرهیز گردد.

مشکل توسط شعاعهای بهتر برای تهیه فلز در نواحی معیوب، بهبود می‌یابد.

8 )از شعاعهای تیز برای جریان سطوح ظاهری پرهیز کنید.

در حالت نشان داده شده در شکل 3-8 در تماس اولیه پانچ در Y بطور موضعی فلز رادچار تنش می‌کند و وقتی پانچ فلز را بداخل قالب هدایت می‌کند، فلز بعداَ توسط کرنش کردن مجدد اضافه طول می‌یابد تا نقطه Y به حرکت ادامه می‌دهد.

این پدیده معمولاَ برروی پانل قابل ملاحظه می‌باشد.

9 ) عملیات فلانچ‌کردن بعدی را انجام دهید.

در شکل 3-9 ماده برای فلانچ فراهم شده است که بطور جزئی شکل داده شده است.

خطtrim برای عملیات با قالب trim قابل دسترسی است.

10- محل علامت‌های تماس را کنترل کنید.

شکل 3-10 علامتهای تماس را بروری یک پانل ساخته شده در یک طراحی قالب غیر صحیح انجام شده در داخل فلانچ را نشان می‌دهد با طراحی قالب صحیح نشان داده شده، علامت خارج از پهنای 0.62-in می‌باشد.

11- جریان فلز را نزدیک به شکلهی بحرانی کنترل کنید.

وقتی که شلهای مختلف مثل شکل نشان دده شده در شکل3-11 شکل داده می‌شوند حلقه کششی رانزدیک به شکل نگه دارید و سپس جیان فلز را بالانس کردن عمل کرنش مجدد توسط ساچمه‌ها و فشار نگه‌دارنده،Blank holde کنترل نمایید.1-2-3- سیستم برای تعیین محل آزمایش نواحی تعیین کیفی شده.

نواحی تعیین کیفی شده، نیازهای ریاضی، مکانیکی، و هندسی آزمایشات را تأمین می‌کنند تا بصورت سطوح مناسب تعیین شده و بکار روند.

آزمایش ریاضی: سطح انتخاب شده نباید موجب محدودیت کیفیت شود یعنی باید تلانس تعیین شده توسط مهندس تولید کننده را تأمین نماید.

آزمایش مکانیکی: اندازه، شکلو صیقل سطوح انتخاب شده باید طوری باشد که بتوانند نیروهای عملیاتی اعمال شده را تحمل کنند و نیروهای نگهداری لازم را نیز تحمل داشته باشند.

آزمایشات هندسی: این آزمایش برای توزیع سطوح می‌باشد طوریکه قطعه پایدار خواهد بود اگر سطوح دارای کیفیت نباشد، طرح‌ریز فرآیند باید طراحی مجدد را با مهندی تولید.

در نظر بگیرد.

در سیستم تعیین محل1-2-3 ( شکل3-12 ) شش نقطه حداقل تعداد از نقاط مورد نیاز برای تثبیت یک شکل مربع یا مستطیل در فضا می‌باشد.

سه نقطه باید یک فاصله را مشخص و تثبیت ننماید.

یک نماد مثلث کوچک برای تعیین یک نقطه معین بکار می‌رود در شکل 3-12 این نماد برای نشان دادن یک سیستم برای یک جامد مستطیلی بکار می‌رود تغییات سیستم نشان داده شده می‌تواند برای تثبیت محل یک سیلندر، مخروط، دیسک یا سایر شکلهای هندسی بکار برود.سطح دستگاه ( بکاررفته توسط طراح قالب) برای تثبیت نقطه معین شده موسوم به یک گهواره تثبیت است.

و ناحیه سطح روی قطعه کار موسوم به سطح تثبیت می‌باشد.

نمادهای طرح‌ریزی فرآیند می‌تاوند برای پرهیز از طولانی در مراحل مقدماتی طرح‌ریزی بکار بروند نا از نواحی بحرانی برای عملیات تولید بحرانی و ثانوی استفاده شود.

شکل 3-13 استفاده از چنین نمادهایی را نشان می‌دهد.

کاربرد فرآیند طرح‌ریزی فرآیند برای قطعات پرس شده اگر چه اصول کلی همواره با ارزش است و این کاربرد آنها برای قطعات پرس شده است که کاربرد عملی آنها را امکانپذیر ساخته است.

بنابراین، مواردی را شرح می‌دهیم.

در اولین مورد، روش طرح‌ریزی فرآیند به تفصیل بکاربرده می‌شود.

در سایر موارد اصلاح از طریق طراحی مجدد ابزار و محصول توسط بکارگیری اصول طرح‌ریزی خوب بدست می‌آید.

شکل 3-14 یک قطعه‌ای را نشان می‌دهد که تقریباَ 100,000 عدد تولید را در سال دارد.

در بعضی کارخانه‌ها، طرح‌ریز فآیند ممکن است در آغاز، یک مسیر مقدماتی را در نظر بگیرد طوریکه هزینه‌های واحد ممکن است برآورده شود.

چنین مسیری ممکن است این موارد را نشان دهد:1) بلانک و پیرسی 2 ) اولین فلانج 3) فلانج نهایی 4 ) فلانج مورد انتظار اگرچه چنین مسیر مقدماتی ممکن است نیازهای برآورد کردن را تأمین کنند ولی همواره قطعات مرغوب و تولید شده از لحاظ اقتصادی را تضمین نمی‌نماید.

برای چنین اهدافی، لازم است که روش طرح‌ریزی پذیرفته شده را بکار ببریم.

تحلیل پرینت قطعه: هر مشخصه ابعادی یا ذکر شده، باید بررسی گردد تا مشخص شود که چه چیزی توسط مهندس تولید مشخص شده است.

یک روش بکاررفته برای طرح‌ریز با تجربه عبارت است از کنترل نمودن هر مشخصه برروی پرینت است تا هنگامیکه با رضایت او مطابقت داشته باشد.

برای طرح‌ریز با تجربه کمتر یک تحلیل جدولی مانند شکل 3-15 مؤثرتر می‌باشد.

زیرا یک سابقه گرافیکی از اطلاعات برروی تمتم کشخصات نشان داده شده است برروی پرینت قطعه می‌باشد.

اصطلاحات» ماده« و» قالب« و» فرآوری« در شکل 3-15 در نماگذاری زیر فهرست می‌شوند.

» ماده« به موادی گفته می‌شود که قطعه از آن ساخته شده است و می‌خواهد پرسکاری شود و رابطه سطح با یک سری از مواد بررسی می‌گردد.

مثلاَ تغییر ضخامت برروی یک عملیات شکل دادن( فرمینگ) تأثیر می‌گذارد.

» قالب« به ابزاری گفته می‌شود که برای بدست آوردن سطح مورد نیاز بکار می‌رود مثلاَ اندازه یک سوراخ و حدود آن بستگی به مهارت قالب ساز در تولید پانچ باندازه مناسب دارد.

» فرآوری« کار طرحریز فرایند است که برروی روابط سطح تأثیر می‌گذارد.

مثلاَ اگر دو سوراخ همزمان باهم ایجاد شوند دقت رابطه سطح بستگی به قالب دارد ولی اگر یک سوراخ ابتدا ایجاد شود و سوراخ بعدی پس از آن ایجاد گردد آنگاه دقت رابطه سطح بستگی به مهارت طرح‌ریز فرآیند دارد.

این روش در طرح‌ریزی فرآیند تمام مشخصات مربوط به روابز سطحی را دسته‌بندی می‌کند و وابستگی روابز به ماده، قالب، فرآوری یا ترکیبی از اینها را معین مینماید.

طرح‌ریز فرآیند ابتدا به» قالب« و» فرآوری« توجه دارد ولی برای طرح‌ریزی یک توالی از عملیات، فقره‌های در ستون» علامتها« باید با ممشورت مهندس تولید مشخص شود با مهندس تولید نیز باید تغییرات در مشخصات مواد مورد مشورت قرار گیرد تا از مشکلات تولید بدون تأثیر گذاری برروی نیازهای عملکرد قطعه، پرهیز گردد.

یک بررسی ملاحظات مواد ضرورت تغییاتی را برای فرآیندی غیر از فلز پرس‌کاری شونده نشان می‌دهد.

بطور خلاصه، مباحث بین طرح‌ریز فرایند و مهندسان تولید باید تفاوت بین آنچه که معین می‌شود و انچه که خواسته می‌شود را برطرف کند.

نیازهای عملیاتی برای حالت I – عملیات فلزکاری پرس شده پایه مثل برش( فرم دادن) یا کشش که برای حصول روابط سطح بکار می‌رود همانطور که در تحلیل جدول ملاحظه می‌شود.

( شکل3-15 ).

باید پس از تصمیم‌‌‌گیری توسط مهندس، مرتکب شود که در ستون » Remarks « ذکر شده است.

نیازهای عملیاتی توسط ستاره در تحلیل جدولی نشان داده می‌شود.

عملیات اصلی چنین هستند: تحلیل بعدی باید اکنون در خصوص عملیات فهرست شده در پرتوی امکان سنجی برای تولید و اقتصاد ابزار کاری انجام گیرد.

نیازهای عملیاتی( بغیر از 1,2 ) اکنون بطور خلاصه بررسی می‌شوند (ترکیب فهرست شده فوق) شکاف 1 بلانک 1 سوراخ 1 سوراخ 4 سوراخ 4 خم 2 خم 2برش 1 برش 2 برش 3 برش 4 برش 5 فرم 6 فرم 7