دانلود مقاله چوب پلاستیک چیست؟

چوب پلاستیک کامپوزیتی است که از اختلاط آرد چوب و مواد پلیمری (همچون PP ، PE یا PVC ) بوجود می آید این محصول دارای ظاهری شبیه چوب و خواصی همچون پلاستیک است.

کاربرد و مصارف: این محصول به دلیل شباهت خواص فیزیکی و مکانیکی می تواند در بسیاری از موارد جایگزین محصولات ساخته شده از چوب یا پلاستیک قرار گیرد.

مهمترین مصارف آن در صنایع زیر می باشد.

صنایع ساختمانی (ساخت درب، پنجره، کفپوش، دیوارکوب، نرده و...) صنایع خودرو (رودری خودرو، پوشش داخلی کانتینر و کانکس های یخچالی) صنایع مبلمان شهری (نیمکت، نرده، فنس، وسائل بازی کودکان و...) صنایع دریایی (ساخت اسکله های ساحلی، عرشه و قطعات داخلی قایق وکشتی) مزیت ها و ویژگی های محصول: این محصول به دلایل زیر می تواند جایگزین مناسبی برای چوب و پلاستیک باشد.

مقاوم در مقابل رطوبت و موریانه قابلیت بازیافت امکان استفاده از مواد بازیافتی و دست دوم به عنوان مواد اولیه و در نتیجه کاهش قیمت تمام شده تولید با ماشین آلات پلاستیک به روش تزریق و اکستروژن به صورت مقاطع تو خالی و ورق و امکان شکل دهی و فرم دهی آسان امکان تولید به صورت رنگی و دارای قابلیت روکش کردن و رنگ کردن همانند چوب و MDF تحلیل و بررسی آخرین وضعیت MDF وزارت صنایع و معادن دفتر نظارت و ارزیابی تهیه و تنظیم: حمید منصوری مقدمه به نام خداوند هستی بخش که در کوچکترین ذره موجود در طبیعت نشانه های عظمت خلقت آشکار و هویداست و هر آنچه در زمین و آسمان است آن پروردگار متعال را حمد و ستایش می کند.

تحلیل حاضر صرفا“ درخصوص طرح تولید MDF در کشور عزیزمان تدوین گردیده و مطالب و مباحث طوری طبقه بندی شده تا صرفا“ آشنایی مختصری با این فرآورده و روش تولید آن بدست آید لذا از پرداختن به نکات حاشیه ای خذر شده تا بتوان د رجهت اهداف از پیش تعیین شده قدم های مثبتی برداشته شود.

فرآورده های حاصل از چوب به اشکال مختلف و متناسب با هزینه انجام شده و محل کاربرد آن مورد استفاده عموم قرار می گیرد و به عبارت دیگر می توان در طیف صنعتی، اوراق فشرده چوبی را شامل تخته چند لا، تخته خرده چوب (نئوپان) ، تخته فیبر و MDF یا Medium Density Fiberboard را نام برد که اصولا“ اختلاف فن آوری تولید در مبحث شکل دهی کیک (با استفاده از رطوبت موجود در خرده چوب ها و یا الیاف سلولزی و بهره جویی از هوا) منجر به تولید نئوپان و یا MDF می شود.

اما بدلیل ارتقا سطح کیفی MDF نسبت به سایر محصولات مشابه آنرا متمایزتر نشان داده و بخودی خود از جایگاه خاصی برخوردار نموده زیرا این محصول ضمن قرار گرفتن در خانواده تخته های سخت، مقاومت کاربردی بالاتر نیز دارا می باشد و دانسیته آن بین 800 – 640 کیلوگرم بر مترمکعب می باشد از طرفی بدلیل اینکه سطح MDF صاف، یکنواخت و نرم بوده و ترکیبی از فیبرهای چوبی لیگنو سلولزی می باشد در برابر گرما و فشار سخت شده و در صورت مخلوط شدن با سایر افزودنی ها کمک شایانی به ارتقاء سطح کیفیت آن می شود تا بتوان در ساخت کابینت آشپزخانه، مبلمان، میزو صندلی، اثاثه اداری و...

از آن بهره جست.

مواد اولیه موردنیاز: - چوب و مواد لیگنو سلولزی: نظیر چوب، تفاله نیشکر یا باگاس که چوب را می توان از عمده ترین و مهم ترین ماده اولیه این صنعت محسوب نمود که لازم است هرگونه تغییری در عوامل تولید و واریته های چوب کاملا“ کنترل گردد تا بتوان در نهایت اثر بخش آنرا در کیفیت محصول نهایی لمس نمود ضمنا“ می بایست به نکات زیر نیز توجه خاص نمود: - از انواع چوب ها بطور جداگانه یا مخلوط می توان استفاده کرد.

- چوب ها با قطر کم، شاخه ها و ضایعات استحصالی از جنگل مناسب می باشند.

- تراشه های رنده شده و یا خاک اره (حتی بعنوان پرکننده) - استفاده از مواد لیگنو سلولز غیرچوبی که مازاد تولید محصولات کشاورزی را تشکیل داده و بخش الیافی گیاهان یک ساله را تشکیل می دهند.

بعضی از این مواد نظیر الیاف تفاله نیشکر (باگاس) به سهولت در دسترس می تواند باشد بطوریکه در حال حاضر در مناطق جنوبی کشور دپو و انبار کردن آن بدلیل خود سوز بودن مشکلات زیست محیطی را نیز به همراه داشته که در صورت اندیشیدن تدابیر لازم ضمن حفظ سرمایه های ملی می تواند ارزش افزوده قابل توجهی را بدنبال داشته باشد.

- مواد شیمیایی: عمده ترین ماده شیمیایی که در این صنعت استفاده می شود، رزین یا چسب می باشد که نقش “اتصال دهنده“ را ایفا می نماید به عبارت دیگر متداولترین رزین قابل استفاده، فنل – فرم آلدئید و اوره فرم آلدئید می باشد که متناسب با کاربرد محصول نهایی رزین نیز تغییر خواهد کرد.

- سایر مواد افزودنی: شامل مواد آهار زنی و مقاوم در مقابل جذب رطوبت بطوریکه منجر به افزایش مقاومت در برابر نفوذ رطوبت گردد و یا مواد حفاظتی که در مقابل آتش و عوامل هم ردیف از مقاومت بیشتری برخوردار گردد (معمولا“ آتش مستقیم مدنظر است).

روش تولید و تشریح فرآیند برای ساخت و تولید MDF نیازمند الیاف خشک چوب خواهیم بود.

این الیاف با استفاده از دستگاههای ریفانیرهای معمولی تحت فشار اتمسفریک و ریفانیرهای تحت فشار بخار آب تولید می گردند.

این تجهیزات توانایی استفاده از انواع خرده چوب، انواع ضایعات آن را خواهند داشت بطوریکه پس از قطع زنی و اندازه بری چوب آلات گرد و یا ضایعات و در صورت نیاز پوست گیری چوب، کاملا“ خرد شده و جهت طبقه بندی به قسمت الک ها روانه می شوند و مواردی که در اندازه های از پیش تعیین شده رسیده باشند به سیلوها هدایت شده و سپس تحت عملیات پخت و بخار زنی قرار گرفته تا آماده روانه شدن به دستگاه ریفانیر شوند.

آنگاه چسب زنی صورت گرفته به قسمت خنکاری هدایت می شود.

ضمنا“ یادآوری می شود در قسمت الک ها، خرده چوب ها می توانند بازیافت مجدد شده و در مسیر فرآیند قرار گرفته و مواردی که قابل استفاده نمی باشند بعنوان ضایعات جمع آوری و به سایر مصارف رسانیده شود.

یکی از موارد قابل ذکر در این مرحله (یارد چوب) می باشد بعبارت دیگر عملیات تولید خمیر تخته فیبر نیازمند تغذیه پیوسته، یکنواخت و همگن می باشد زیرا در غیر اینصورت در کیفیت الیاف تولیدی تغییرات زیادی رخ داده و کیفیت محصول نهایی را تحت الشعاع قرار می دهد.

برای دستیابی به تغذیه پیوسته چوب بطور یکنواخت و همگن می بایست از خرده چوب استفاده نمود.

از طرف دیگر به منظور حصول اطمینان از تغذیه مداوم با سرعت ثابت لازم است که ماده اولیه موردنیاز جهت مصرف حداقل چندین ماهه ذخیره سازی گردد.

(معمولا“ 3 تا 4 ماه) ضمنا“ یارد چوب شامل چوبهای هیزمی بطول 1 الی 2 متر بریده شده می باشد.

لذا به منظور تشریح کلیه مراحل و ذکر شرایط عملیاتی توضیحات ذیل اضافه می شود.

خردکن ها: در جهت سرعت بخشیدن به تغذیه ماده اولیه اصلی بصورت همگن، لازم است چوب بشکل خرده چوب هایی به ابعاد ثابت تبدیل شده تا آماده روانه شدن سهل تر به قسمت پخت جهت تولید الیاف گردند.

ابعاد خرده چوب ها معمولا“ بین 32 –16 میلیمتر در جهت الیاف یا درازا، حدود 19 میلیمتر در پهنا و 5 – 3 میلیمتر در ضخامت می باشند.

نتیجه این عملیات منجر به تولید الیاف سالم و بریده نشده و نفوذ پذیری سریع بخار آب بداخل چوب بوده و حمل و نقل آنان را سهل تر می نماید.

نکته قابل توجه در این مرحله، همواره کنترل طول، عرض و ضخامت یکنواخت خرده چوبها می باشد که می بایست مدنظر قرار گیرد.

متداولترین نوع دستگاه خردکن چوب، خردکن نوع دیسکی بوده که مجهز به تیغه های خردکن در سطح عمودی در حال چرخش می باشد.

در این حالت چوب با زاویه حدود 5/37 درجه به تیغه ها نزدیک می شود و بر اثر وارد نمودن ضربه بر چوب آنرا به قطعات کوچکتر تقسیم می نماید.

با توجه به اندازه دیسک، تعداد تیغه های خردکن تعبیه می شود (معمولا“ بین 16 تا 4 عدد خواهد بود) و این تیغه ها بدلیل نصب در جهت شعاعی و مقدار برآمدگی آنان از سطح دیسک، می توانند طول برش را تعیین نمایند.

نکته قابل توجه در این مرحله، حذف هزینه های مازاد حمل و نقل می باشد که می توان عملیات تبدیل ضایعات و حتی درختان را به خرده چوب در محل اولیه صورت داد و سپس خرد چوب ها را توسط کامیون به محل کارخانه حمل نمود که این عمل منجر به کاهش بخشی از هزینه حمل و نقل خواهد می گردد.

شستشوی خرده چوب (در صورت نیاز) به منظور نگهداری و افزایش طول عمر آسیاب های دیسکی، لازم است کلیه ناخالصی های همراه خرده چوب ها به طریق لازم جداسازی گردد.

این ناخالصی که شامل ذرات شن و سنگریزه ذرات فلزی احتمالی خواهد بود که می توان قبل ازانتقال خرده چوب ها به سیستم بخار زنی و آسیاب توسط آب شستشو داده و آنان را جدا نمود.

سپس آب به همراه ناخالص ها به حوضچه های مخصوص جهت ته نشین شدن منتقل می گردد یادآوری می شود که آب موردنیاز سیستم کاملا“ بازیافت می شود.

الک کردن و طبقه بندی خرده چوب به منظور کاهش درجه ناهمگن و تهیه خرده چوب های یکنواخت لازم است با استفاده از سیستم الک کردن، خرده چوب های هم اندازه مشخص شده که جهت هدایت به قسمت پخت و تولید الیاف آماده شوند.

در این قسمت می توان خرده چوب ها را به انواع بزرگتر از حد موردنیاز (برگشت به خردکن ها) ، حد معمول و کوچکتر از حد معمول تقسیم نمود وزارت صنایع و معادن دفتر نظارت و ارزیابی تهیه و تنظیم: حمید منصوری مقدمه به نام خداوند هستی بخش که در کوچکترین ذره موجود در طبیعت نشانه های عظمت خلقت آشکار و هویداست و هر آنچه در زمین و آسمان است آن پروردگار متعال را حمد و ستایش می کند.

در این قسمت می توان خرده چوب ها را به انواع بزرگتر از حد موردنیاز (برگشت به خردکن ها) ، حد معمول و کوچکتر از حد معمول تقسیم نمود.

متداولترین الک قابل استفاده از نوع ویبره یا ارتعاشی مجهز به صفحات مشبک می باشد.

ضمنا“ در این قسمت بدلیل وجود خرده چوبهای کوچکتر از حد معمول می توان آنان را به مصرف سوخت رسانید.

ذخیره سازی در سیلوها خرد چوب های در اندازه قابل قبول به سیلوهای عمودی با سطح مقطع دایره ای که می تواند فلزی یا بتونی باشد منتقل می گردند که حجم آنان متناسب با ظرفیت خط تولید خمیر هماهنگ می باشد (معمولا“ بین 300 –100 مترمکعب) ضمنا“ یادآوری می نماید که سیستم انتقال در این مبحث بصورت مکانیکی خواهد بود.

تبدیل خرده چوب به الیاف: تبدیل خرده چوب ها به الیاف، مهمترین هدف بوده که در این قسمت صورت می پذیرد که به منظور حل کردن لیگنین و یا دیگر ترکیبات تشکیل دهنده چوب با استفاده از تکنولوژی آسیاب های دیسکی تحت فشار بخار آب (اشباع) صورت می گیرد.

در این بخش تجهیزات محفظه گرم کردن یا بخار زنی، آسیاب دیسکی و تجهیزات تغذیه و تخلیه بکار گرفته می شوند و به شکلی طراحی گردیده اند تا بتوانند درجه حرارت در منطقه جداسازی الیاف را به بیش از 150 درجه سانتیگراد رسانیده تا در مصرف انرژی صرفه جویی لازم را بعمل آورند.

به عبارت دیگر می توان چنین بیان نمود که بر اثر حرکت تغذیه کننده مارپیچی یا حلزونی که بصورت افقی در داخل لوله مخروطی (ماردون) قرار گرفته با اعمال فشار زیاد به خرده چوب عملیات فشرده سازی را تکمیل می نماید تا قادر به جلوگیری از نشست بخار از محفظه بخار زنی گردد.

(هرچند شیر تخلیه بخار آب اضافی در سیستم تعبیه شده) در این محفظه خرده چوب ها تحت بخار آب اشباع با فشار بالا (12 – 7 بار) و درجه حرارت حدود 180 – 150 درجه سانتیگراد پخته شده تا لیگنین آنان کاملا“ نرم شود.

سپس در قسمت انتهای سیکل بخارزنی خرده چوب ها به کمک یک مارپیچ حلزونی به مرکز دستگاه جداکننده الیاف منتقل می شود (آسیاب دیسکی) که در این آسیاب دو دیسک که یکی ثابت در بدنه دستگاه نصب شده و دیگری یا دیسک دوار بر روی شافت اصلی موتور قرار گرفته، فعالیت می نمایند و متناسب با تعبیه قطعات فولادی شیار دار بر روی دیسکها، کیفیت محصول نهایی تاثیرپذیر خواهد بود.

سپس الیاف تولید شده با کیفیت مطلوب از طریق شیر تخلیه به خارج از دستگاه منتقل شده و به قسمت سیکلون راه می یابند که در این قسمت بر اثر قرار گرفتن در فشار اتمسفریک ، بخار آب از الیاف جدا شده و به پایین سیلکون تخلیه می گردند.

چسب زنی: به منظور افزایش کیفیت محصول نهانی لازم است چسب موردمصرف در مسیر انتقال الیاف از قسمت ریفانیرها به خشک کن ها به الیاف افزوده گردد تا ضمن قرار گرفتن کلیه الیاف ها در معرض چسب و پراکنده شدن چسب بر روی کلیه الیاف ها، الیاف با رطوبت بیشتری خشک شده تا انرژی کمتری مصرف گردد و در واقع ضمن صرفه جویی در مصرف انرژی می توان انتظار داشت عملیات خشک کردن نیز آسانتر صورت پذیرد.

پارافین زنی: به منظور کم کردن قابلیت جذب آب تخته فیبر، لازم است مقداری پارافین به الیاف اضافه گردد که معمولا“ پارافین بصورت مذاب به خرده چوب های در حال حرکت به ریفانیرها افزوده می شود تا بعدا“ مخلوط گردد.

خشک کردن الیاف: برای پرس کردن کیک الیاف می بایست رطوبت از حد معمول کمتر بوده زیرا وجود رطوبت بالا منجر به تولید بخار آب و محبوس شدن آن گردیده و در اثر این فاکتور و پس از باز شدن پرس، تخته فیبر از وسط باز خواهد شد.

رطوبت الیاف تر ورودی به خشک کن ها در حدود 50% بوده اما رطوبت الیاف پس از این مرحله و هنگام ورود به دستگاه فرمینگ به حدود 12 – 6% کاهش می یابد متداولترین خشک کن از نوع خشک کن معلق (که در آن الیاف بصورت معلق در معرض هوای گرم قرار می گیرند).

خواهد بود که درجه حرارت ابتدای خشک کن ها حدود 350 – 250 درجه سانتیگراد و درجه حرارت هوای خروجی در انتهای خشک کن ها بین 80 – 65 درجه سانتیگراد می باشد.

خط فرمینگ و پرس ها: در بالای دستگاه دستگاه فرمینگ، کیک پیوسته ای از الیاف ذخیره گردیده است که با استفاده از جریان باد، الیاف به نحوی قرار می گیرند تا ذرات ریز در سطح خارجی و ذرات درشت تر در وسط فیبر سخت، طبقه بندی گردند که این عملیات منجر به قرار گرفتن الیاف ریز در دو سطح خارجی تخته و بوجود آمدن سطح صاف یکنواخت محصول را حاصل می نماید تا در ادامه مسیر عملیات پرداخت سطح سهل تر گردد.

کلیه عملکرد دستگاه با استفاده از سیستم کنترل اشعه گاما، کنترل شده و در صورت هرگونه تغییری در دانسیته، فرمان به واحدتنظیم الیاف منتقل شده و در براساس استاندارد لازم، تغییرات صورت می پذیرد.

در ادامه به علت توزیع یکنواختی ضخامت کیک الیاف، لازم است دهانه پرس “باز“ شود که اصطلاحا“ نیاز به پیش پرس کاملا“ محسوس بوده و معمولا“ از پرس های تسمه ای پیوسته استفاده می شود تا ضخامت از حد مجاز تجاوز ننماید سپس جهت اندازه بری (قطع زنی) الیاف به قطعات بطول مورد نظر هدایت می شوند که این عملیات در قسمت زیر اره بریده می شوند و قسمت بریده شده به کمک سیستم پنوماتیک ادامه مسیر داده تا به ایستگاه پرس وارد شوند در نتیجه تخته ها یکی یکی به ایستگاه وارد شده و بطور همزمان بداخل پرس انتقال می یابند که دستگاه Stacking انجام وظیفه می نماید معمولا“ سیکل پرس کوتاه بوده و درجه حرارت به حدود 400 درجه فارنهایت می رسد در واقع یکی از روشهای متداول که صرفه اقتصادی داشته، استفاده از پرس ها پیوسته یا “Continuous Press“ بوده که بشکل استوانه در حال چرخش طراحی گردیده است (تحت حرارت) بنابراین هنگام چرخش استوانه کیک الیاف بوسیله یک تسمه فولادی بر روی آن فشرده می شود و معمولا“ فشار وارده بستگی به کشش اعمال شده بر روی تسمه فولادی خواهد داشت که این فشار به کمک رول کششی تنظیم می گردد.

عملیات سمباده زنی: به منظور تکمیل اولیه محصول نیمه ساخته می بایست عملیات سمباده زنی یک یا دو سطح تخته فیبر صورت پذیرد که لازم است جهت روکش کردن و پرداخت سطحی، ناهمواری و تغییرات و تلرانس ضخامت را یکنواخت نمود (1/0 ±) همچنین اقدام بعدی اندازه بری طولی و عرضی است (کناره ها) که پس از انجام موارد فوق و تولید یک محصول متناسب به نیاز مصرف کنند و درخواست مشتریان، عملیات بسته بندی در جهت حمل و نقل و نگهداری آسانتر صورت می پذیرد.

ضمنا“ اقدامات زیر در جهت ارزش افزوده بیشتر و اخذ سهم بازار قابل توجه، توصیه می گردد ویابه عبارت دیگردر تکمیل عملیات مونتاژ کاری موارد ذیل صورت می پذیرد: - روکش کردن MDF - استفاده از پوشش پلی استر و کاغذ ملامینه - ابزار زنی و فرر زنی - فارسی زنی - فرر زنی کنارها (لبه ها و داخلی) - تعبیه اتصال قطعات متناسب با نوع و کیفیت محصول نهایی - مونتاژ سرد و بهره جویی از چسب ها - استفاده از میخ چوبی به همراه چسب (در صورت صرفه اقتصادی) - بهره جویی از میخ و منگنه - تعبیه مکانی جهت کاربری گیره ها و سایر اتصال دهنده ها - روکش کردن لبه ها روکش کردن سطح: به منظور افزایش مقاومت MDF و نزدیک شدن این فاکتور به چوب طبیعی می توان از عملیات روکش کردن سطح با کاغذهای لمینه با سرعت سخت شدن سریع استفاده نمود و این عملیات زمانی شرایط مطلوب را حاصل می نمایند که در حین فرآیند توانسته باشیم.

توزیع و یکنواختی دانسیته، یکنواختی ضخامت در سطح را کاملا“ رعایت کرده باشیم.

معمولا“ جهت روکش کردن از کاغذهای آغشته نظیر کاغذهای آغشته شده به پلی استر، فنلیک و ملامین استفاده می نمایند.

و جهت رسیدن به شرایط ایده آل می بایست توجه نمود که رطوبت تخته فنیر بیش از 7 – 6 درصد تجاوز ننماید زیرا عبور بخار آب از این نوع کاغذها به سختی صورت گرفته می گیرد.

تعداد طرح ها و واحدهای فعال موجود در کشور باعنایت به واردات بی رویه MDF خام و روکش شده و وجود منابع سلولزی موجود در مناطق شمالی کشور، تشویق و ترغیب مراجع ذیصلاح به امر سرمایه گذاری ، متقاضیان اقدام به سرمایه گذاری در این خصوص نموده اند که براساس مدارک و سوابق موجود شرکتهای ذیل معرفی می گردند: شرکت نئوپان برتر (مشهد) این شرکت در سال 1381 از طریق بانک کشاورزی موفق به اخذ مصوبه جهت استفاده از تسهیلات حساب ذخیره ارزی با رقمی حدود 5/26 میلیون یورو از شرکت (سیمپل کمپ) آلمان گردیده که در تاریخ 5/4/84 موفق به گشایش اعتبار ماشین آلات با مشخصات ذیل می گردد: - ظرفیت کل خط 310 مترمکعب در روز یا 93 هزار مترمکعب در سال - پرس های پیوسته به طول 8/18 متر و سرعت 400 میلیمتر در ثانیه - مشخصات فنی محصول: ضخامت از 40-4 میلیمتر در ابعاد 3860×1860 میلیمتر که پس از گشایش اعتبار و ورود کلیه ماشین آلات و تجهیزات، در حال حاضر با دارا بودن پیشرفت فیزیکی حدود 75% احتمال می رود تا پایان سال 1385 راه اندازی قطعی صورت پذیرد.

(هرچند مشکل کمبود نقدینگی گریبانگیر طرح می باشد) شرکت چوب فشرده نکاء در تاریخ 31/5/78 با اخذ جواز تاسیس جهت تولید MDF به ظرفیت 60 هزار مترمکعب با نگرش به تامین خوراک مواد اولیه موردنیاز از منابع سلولزی طرح جنگداری و با در اختیار داشتن بیش از 130 هزار هکتار سطح زیر کشت انواع درختان فعالیت خود را آغاز نموده که بدلیل بروز مشکلات مالی و اختلاف بین سهامداران تاکنون موفق به گشایش اعتبار ماشین آلات موردنیاز از طریق بانک کشاورزی نگردیده است.

این طرح توانایی تولید انواع سایزهای MDF با مشخصات زیر را با استفاده از تکنولوژی سیمبل کمپ آلمان را خواهد داشت: - عرض هر صفحه 1830 میلیمتر - طول 2245 میلیمتر - ضخامت 30-4 میلیمتر - وزن مخصوص 750 کیلوگرم در مترمکعب که ماشین آلات وتجهیزات انتخابی توسط سرمایه گذاران به شرح زیر منظور شده است: - بخش آماده سازی چیپس، ارزش حدود 1547000 یورو - ذخیره سازی چیپس و تولید الیاف چوب به ارزش 2513510 یورو - خشک کن 1039540 یورو - بخش تولید تشک الیاف با تجهیزات کامل 6420190 یورو - بخش خنک کردن و تجهیزات کامل 1257400 یورو - بخش سمباده زنی به ارش 1731410 یورو - تابلوهای برق به همراه تجهیزات و متعلقات مربوطه به ارزش 2276050 یورو - سایر تجهیزات و ملزومات موردنیاز 1414950 یورو بنابراین خط تولید MDF به ظرفیت 60 هزار مترمکعب در سال حدود 2/18 میلیون یورو نیاز ارزی خواهد داشت.

آرین سینا شرکت مذکور پس از دریافت جواز تاسیس شماره 10592/702 مورخ 1/8/80 از سازمان صنایع و معادن استان مازندران، قصد اجرای طرح تولید MDF به ظرفیت 5/82 مترمکعب در سال را داشته که براساس چیدمان و نوع ماشین آلات و تجهیزات انتخابی (پرس های طبقاتی) ، ارزش کل خط تولید حدود 1/18 میلیون دلار در نظر گرفته می شود .

گشایش اعتبار اسنادی از محل تسهیلات حساب ذخیره ارزی در تاریخ 20/8/81 (به میزان 18117000 دلار) صورت می گیرد و کلیه دستگاههای خریداری شده در حال حاضر در محل کارخانه نصب گردیده است که پیش بینی می شود طرح مذکور تا اواخر پاییز 1385 راه اندازی گردد.

لازم به یادآوری است که یکی ز دلایل به تاخیر افتادن زمان پروژه مذکور، انتخاب پرس های طبقاتی بوده که بدلیل ماهیت جغرافی محل استقرار و مشکلات آبهای زیرزمینی می بایست تمهیدات لازم جهت تعبیه فضای موردنیاز پرس ها دیده می شد که این عمل صرف هزینه های پیش بینی نشده ای همراه بوده است.

- لیست سهامداران شرکت: 1- آقای علی سعیدی 2- خانم لیلا سعیدی 3- خانم مریم سعیدی 4- آقای سینا سعیدی 5- شرکت گروه صنعتی آرین سعید 6- آقای مرتضی سعیدی 7- خانم طاهره مهدی پور 8- خانم مریم حریری - سرمایه ثبت شده شرکت: بیست و دو میلیارد ریال آرین شیمی سرمایه گذاری شرکت آرین سینا بدیلی کسب تجربه فنی لازم در امر انتخاب نوع ماشین آلات و تجهیزات و تسلط کافی به فن آوری و تکنولوژی موردنیاز در جهت تولید محصول و با در نظر گرفتن معایب خطوط قبلی و رفع نواقص احتمالی، اقدام به سرمایه گذاری مجدد در قالب شرکت آرین شیمی می نمایند و با اخذ جواز تاسیس از سازمان صنایع و معادن استان مازندران به شماره 14284/702 مورخ 4/8/81 شروع به فعالیت می نمایند.

براین اساس در مورخ 2/2/82، بانک تجارت مدارک شرکت مذکور را مبنی بر استفاده از تسهیلات حساب ذخیره ارزی به مبلغ 19765000 یورو جهت خرید ماشین الات و تجهیزات خط تولید MDF به ظرفیت 5/82 هزار مترمکعب در سال (پرس ها بصورت پیوسته انتخاب شده است) به وزارت صنایع ارسال می دارد که از محل صندوق ذخیره ارزی در اسفند 82 و مهر 83 به میزان 6/18 میلیون یورو گشایش اعتبار صورت می پذیرد.

بنابراین کلیه دستگاه خریداری شده از محل تسهیلات حساب ذخیره ارزی در محل سایت موجود و در حال نصب و راه اندازی می باشد و قسمتی از تجهیزات در جریان ورود می باشد که پیش بینی می گردد طرح فوق الذکر تا اوایل سال 1386 راه اندازی قطعی گردد.

ضمنا" ماشین آلات و تجهیزات خریداری از شرکتهای ذیل در نظر گرفته شده است: - سیمپل کمپ - - Pallmann - Pagnoni - Achema - لیست سهامداران شرکت: 1- آقای علی سعیدی 2- خانم لیلا سعیدی 3- خانم مریم سعیدی 4- آقای سینا سعیدی 5- شرکت گروه صنعتی آرین سعید 6- آقای مرتضی سعیدی 7- خانم طاهره مهدی پور 8- خانم مریم حریری شرکت صنایع چوب خزر: شرکت سرمایه گذاری تامین اجتماعی در تاریخ 24/6/69 با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع (معاونت طرح و برنامه) فعالیت خود را شروع می نماید که در مورخ 19/5/70 ضمن اقدام به تغییر نام به شرکت جوب خزر و اصلاحیه مجوز قصد اجرای طرح تولید MDF با ظرفیت 30 هزار مترمکعب در سال را داشته ک بدلیل ایجاد وقفه پروژه بصورت راکد باقی می ماند تا اینکه مجددا“ در سال 1378 با خرید زمین و ساخت سالن های تولیدی حرکت جدی خود را آغاز می نماید تا اینکه در سال 1380 با استفاده از ارز بورس، موفق به ورود بخش پرس ها می گردد.

سپس بخشهای ریفاینر از کشور اطریش و بخش سمباده زنی از کشور سوییس خریداری می شود در همان سالها یکی از اقدامات شایسته مجموعه فوق، استفاده از امکانات ساخت داخل بوده بطوریکه قسمتهای کانوایرها و انتقال دهنده مواد اولیه وبرجها از داخل کشور تامین می گردد.

سپس براساس تصمیم اتخاذ شده توسط سرمایه گذاران، سیاست شرکت به سمت تولید MDF روکش شده به جای MDF خام تغییر می نماید و با ورود بخشی دیگر از ماشین آلات از کشور اسپانیا و بهره گیری از امکان ساخت داخل، این کار عمل می شود که سرانجام در تاریخ 18/8/82 موفق به تولید آزمایشی شده و در حال حاضر تنها واحد موجود کشور بوده که توان تولید MDF از 3 میلیمتر الی 40 میلیمتر به ظرفیت 30 هزار مترمکعب در سال را خواهد داشت ضمنا" یادآوری می نماید که ارز موردنیاز به مبلغ 1.815.062 دلار از طریق بانک رفاه کارگران گشایش اعتبار گردیده است.

پارس نئوپان: با اخذ جواز تاسیس به شماره 1190 مورخ 11/11/78 از سازمان صنایع و معادن استان مازندران قصد اجرای طرح تولید MDF به ظرفیت 75 هزار مترمکعب (متناسب با جواز تاسیس) و نیاز ارزی حدود 2/7 میلیون دلار را داشته که ماشین آلات و تجهیزات موردنیاز را از شرکت ها و کشورهای مختلف زیر تهیه نموده اند: - شرکت Bison کشور آلمان - شرکت Sunds defibrator کشور سوئد - شرکت diffenbacher کشور آلمان با توجه به گشایش اعتبار انجام شده، طرح مذکور در حال حاضر با داشتن پیشرفت فیزیکی حدود 94% موفق به نصب و تست اولیه کلیه ماشین آلات و تجهیزات مربوطه گردیده است که با تامین و خرید دستگاه سمباده زنی به ارزش 3/1 میلیون دلار آماده راه اندازی قطعی تا اوایل آذرماه سال 1385 می گردد.

ضمنا" مشخصات فنی محصول شامل موارد ذیل می باشد: ضخامت تا 16 میلیمتر ابعاد 3850×2440 میلیمتر ابعاد 7440×2490 میلیمتر صنایع چوب فشرده خزر: جواز تاسیس در مورخ 12/10/82 جهت شرکت مذکور صادر و در شهرک صنعتی سلمانشهر (مازندران) واقع گردیده که با انتخاب ماشین آلات از شرکتها و کشورهای قید شده در ذیل توانایی تولید MDF به ظرفیت اسمی 90 هزار مترمکعب در سال را خواهد داشت: - شرکت Siempelkemp از کشور آلمان - شرکت Andnitz کشور اطریش - شرکت Imal+ Pall کشور ایتالیا - شرکت Pallmann از کشور سوئیس یادآوری می نماید که نیاز ارزی طرح حدود 32 میلیون یورو بوده که از طریق بانک صنعت و معدن گشایش اعتبار صورت پذیرفته و با داشتن پیشرفت فیزیکی حدود40% احتمالا“ در اسفندماه 1386 به تولید خواهد رسید.

ضمنا" مشخصات فنی محصول شامل: - ضخامت از 3 میلیمتر تا 40 میلیمتر - ابعاد محصول متناسب با بازار ایران ابعاد 3660×1830 میلیمتر راهان توان (شرکت فیبر فشرده فارسیان) شرکت راهان توان یکی از واحدهای فعال در زمینه تولید روکش ملامینه نئوپان و MDF در استان زنجان می باشد که تصمیم به اجرای طرح توسعه تولید MDF در قالب شرکت فیبر فشرده فارسیان با نیاز ارزی حدود 42 میلیون یورو و ظرفیت سالانه حدود 250 مترمکعب در سال را دارد .

براین اساس با اخذ جواز تاسیس به شماره 6368/118 مورخ 4/5/83 از سازمان صنایع و معادن استان زنجان صادر می گردد.

یادآوری می نماید که پرونده شرکت فوق قبلا“ تحت بررسی قرار گرفته و تاییدیه مربوطه به شماره 60148209 مورخ 17/11/84 به بانک کشاورزی منعکس گردیده که بدلیل عملکرد تخصصی بانک عامل در زمینه صنایع کشاورزی و صنایع تبدیلی ، نتیجه مطلوبی به شرکت منعکس نگردیده و سرمایه گذاران قصد تغییر بانک عامل را خواهند داشت .

با ارائه درخواستی و تغییر بانک عامل (بانک سامان) تقاضای مساعدت و ارسال کلیه سوابق به بانک جدید را داشته که موضوع با نظر مثبت انجام گرفته و مراتب طی نامه شماره 60107430 مورخ 5/7/85 به بانک سامان اعلام گردیده است.

* * * * آخرین وضعیت MDF: ردیف نام شرکت ظرفیت سالانه (هزارمترمکعب) سرمایه ثابت ملاحظات نیاز ارزی (میلیون) نیاز ریالی (میلیون ریال) 1 نئوپان برتر 90 5/26یورو 80 احتمالا“ 1/12/85 راه اندازی می شود 2 آرین سینا 5/82 2/18یورو 163 1/10/85 راه اندازی می شود 3 آرین شیمی 5/82 76/19یورو 156 1/2/86 راه اندازی می شود 4 چوب فشرده نکا 60 2/18 یورو 140 گشایش اعتبار صورت نگرفته است 5 صنایع چوب خزر 30 7دلار 206 با استفاده از امکانات ساخت داخل که در حال تولید است 6 پارس نئوپان 75 2/7دلار 110 دستگاه ها بصورت مستعمل (در مرحله تست ماشین آلات است) 7 صنایع چوب فشرده خزر 90 32 یورو 125 احتمالا“ 1/12/85 راه اندازی می شود 8 فیبر برتر شمال ـ 49 یورو ـ مقرر است ازمحل تسهیلات فاینانس جهت ورد ماشین آلات استفاده نماید که گشایش اعتبار صورت نگرفته و در مرحله انتخاب زمین است.

9 توسعه نیشکر و صنایع جانبی فاقد هرگونه پرونده جهت بررسی می باشد 10 راهان توان (فیبر فشرده فارسیان) 215 42 یورو 200 تحت بررسی توسط بانک عامل جدید می باشد جمع کل (بدون محاسبه ردیفهای ( 8 و 9 ) ، 725 هزار مترمکعب درسال - گشایش اعتبار شده 450 هزار مترمکعب در سال - گشایش اعتبار نشده 275 هزار مترمکعب در سال بررسی جایگاه مصرف در کشور بدلیل کاربرد گسترده MDF در صنایع مبلمان، اثاثه اداری و تجهیزات دفتری، خانه سازی و قطعات پیش ساخته، قطعات داخلی خودروها و...

از یک طرف و خصوصیات و زیبایی آن از طرف دیگر، پیش بینی می گردد روند مصرفی آن رشد تصاعدی داشته باشد.

اما آنچه حائز اهمیت است تا اوایل سال 1385 ، نیاز داخلی بصورت صددرصد از خارج کشور تامین می گردیده که در صورت تلاش سرمایه گذاران و راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات نصب شده در کشور، امید می رود ضمن جلوگیری از خروج بی رویه ارز و صرفه جویی اقتصادی، میل مصرف کنندگان بدلیل شناخت بیشتر افزایش یافته و حتی می توان چنین در نظر گرفت که بازارهای جدید مصرفی نیز بوجود آید.

میزان واردات: طبق اطلاعات و آمار و ارقام جمع آوری شده، مقدار واردات MDF خام و روکش شده در سالهای 1383 و 1384 به کشور حدود 350 و 450 هزار مترمکعب (نرخ رشد 20% سالانه می باشد) بوده است.

لذا در صورتیکه بطور میانگین ارزش هر مترمکعب حدود 270 دلار منظور شود، مشاهده می گردد مقدار ارز خارج شده از کشور فقط در سالهای مذکور به ترتیب 94 و 121 میلیون دلار بوده است که جای بسی تاسف است و تاسف بارتر آنکه درخصوص تولید MDF در کشور سرمایه گذاری لازم بعمل آمده ولی تلاش جدی در زمینه راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات نصب شده صورت نمی پذیرد.زیرا با عنایت به مجموع ظرفیت اسمی کلیه طرحهای در دست اجرا که به رقم 725 هزار مترمکعب در سال خواهیم رسید، می توان چنین انتظار داشت که ضمن پوشش دهی کامل نیاز داخلی چشم انداز صادراتی به کشورهای منطقه را داشته باشیم (انشاءا…) نتیجه گیری و ارزیابی نهایی: - با توجه به مجموع ظرفیت طرح های در دست اجرا و منظور نمودن ظرفیت یک واحد فعال در کشور و از طرفی با عنایت به حجم واردات MDF خام و روکش شده در سالهای متمادی 1383 و 1384 به کشور و به منظور جلوگیری از اتلاف و سرمایه ای ملی، پیشنهاد می گردد سرمایه گذاری جدیدی در سطح کشور صورت نپذیرد.

- همچنین لازم به ذکر است درخصوص تاکید بر اجرای بند 9 مصوبه شماره 16272/ت 26239 مورخ 24/6/1382 هیات محترم وزیران با عنوان (طرح جامع صیانت از جنگلهای شمال کشور) به موارد ذیل توجه بیشتری اعمال گردد: - براساس مصوبه مذکور و از تاریخ ابلاغ آن صدور هرگونه مجوز احداث کارگاههای صنایع چوب و سلولزی که از منابع جنگلی شمال کشور استفاده می کنند در چارچوب مقررات سازمان حفاظت محیط زیست و سازمان جنگلها و مراتع کشور امکان پذیر خواهد بود.