دانلود تحقیق سیمان خزر

فصل اول :

 

 

شرایط محیطی و مشخصات کارخانه

 

مقدمه :

 کلمه سیمان به هر نوع ماده چسبنده ای اطلاق می شود که قابلیت به چسباندن و یکپارچه کردن قطعات معدنی را دارا باشد .

در شاخه مهندسی عمران ، سیمان گردی است نرم ، جاذب آب ، چسبانیده سنگ ریزه که اساسا مرکب از ترکیبات پخته شده و گداخته شده اکسید کلسیم ، اکسید سیلسیم ، اکسید آلومینیوم و اکسید آهن می باشد .

مالات این گرد قادر است به مرور ، در مجاورت هوا یا در زیر آب سخت می شود و در زیر آب در ضمن داشتن ثبات حجم ، مقاومت خود در فاصله 28 روز زیر آب ماندن دارای حداقل مقاومت 250 کیلو گرم بر سانتیمتر مربع گردد.

 

تاریخچه سیمان درجهان

 از زمان باستان ، کاربرد مواد سیمانی سابقه ای طولانی دارد .

مصریان قدیم از سنگ گچ ناخالص پخته استفاده می کردند یونانیها و رومیها سنگ آهک پخته را بکار می بردند و بعد از افزودن آب ، ماسه ، خزه ، سنگ ریزه یا آجر و سفالهای شکسته را به آهک آموختند و این اولین ساخت سیمان در تاریخ بود .

ملات آهک در زیر آب سخت نمی شود ، لذا رومیها  آهک و خاکسترهای آتشفشانی یا سفالهای رسی پخته شده نرم را با هم آسیاب می کردند و برای ساختمانهای زیر آب استفاده می نمودند در قرون وسطی کیفیت و کاربرد سیمان تنزل کلی پیدا کرد و فقط در قرن هیجدهم است که می توان پیشرفتی در دانش مربوط به سیمان را مشاهده نمود .

در سال 1756 جان سیمتون دریافت که بهترین ملات از مخلوط پولازون ( خاکستر آتشفشانی ) و سنگ آهکی که دارای مقدار زیادی مواد رسی باشد به دست می آید یمتون با شناخت نقش رس که تا آن زمان آن را تا ان زمان آن را نامطلوب می دانستند اولین کسی بود که به خواص شیمیایی آهک آبی پی برد .

بعد سیمانهای هیدرولیکی دیگری ساخته شدند نظیر سیمان رومی که توسط ژوزف پارکر بدست آمد و به ثبت سیمان پروتلند توسط یک بنای اهل لیدز به نام ژوزف اسپتین (Asptin ) در سال 1824 منجر شد .

 این سیمان از حرارت دادن خاک رس بسیار نرم و سنگ آهک سخت در کوره تا زمان متصاعد شدن گاز کربنیک به دست آمد حرارت این گروه کوره تا زمان متصاعد شدن گاز کربنیک به دست آمد حرارت این گروه خیلی پایین تر از حرارت لازم برای پخت کلینکر بود .

در سال 1845 نخستین نمونه سیمان مدرن توسط اسحاق جانسون ساخته شد .

او مخلوطی از خاک رس و نوعی سنگ آهک که بطور عمده شامل صدفهای کوچک دریایی است ( سنگ آهک فسیلی ) را تا زمان کلینکر شدن پخت تا واکنشهای ضروری برای تشکیل ترکیبات سیمانی قوی صورت بگیرد .

در نهایت به مرور  زمان مطالعات علمی برای کشف  خواص سیمانی برخی مصالح صورت گرفت و منجر به ساخت آن چیزی که امروزه سیمان پرتلند می نامیم شد .

نام سیمان پرتلند که ابتدا به خاطر تشابه رنگ و کیفیت سیمان گرفته با سنگ پرتلند 0 نوعی سنگ آهک در دست Dorset به آن داده شد ) تا امروز متداول است تولید صنعتی سیمان پرتلند از اوایل قرن نوزدهم شروع شده است .

در ابتدا از کورههای با ظرفیت 5 تن در هفته که کاملاً شبیه کورههای آهک پزی بوده اند استفاده می شده است به مرور و هماهنگ با افزایش تقاضا برای کالا معجزه گر ابداعاتی در ساختمان دوار سیمان ابداع شد و قدم دیگری در جهت پاسخگویی به تقاضای روز افزون مصرف سیمان برداشته شد .

 پیشگامان توسعه صنعت سیمان ، کشورهای انگلستان ، آلمان و فرانسه بوده اند و هم اکنون تولید جهانی سیمان بیش از یک میلیارد تن است و این مقدار رو به افزایش است .

اولین کوره سیمان ایران با ظرفیت روزانه 100 تن در سال 1312 در شهر ری به بهره برداری رسید و هم اکنون ظرفیت اسمی کارخانجات سیمان  ایران در حدود 18 میلیون تن است که البته این میزان تولید با توجه به نیازهای اساسی بسیار کم است .

 

 

تاریخچه سیمان خزر لوشان

 کارخانه سیمان خزر در 85 کیلومتری جاده قزوین – رشت در منطقه لوشان که گلوگاه و مبدا ورودی استان گیلان می باشد قرار گرفته است .

 این کارخانه با ظرفیت اسمی 2000 تن در روز نزدیک کارخانه 300 تنی لوشان که در سال 1338 تاسیس گردیده قرار دارد.

در سال 1353 مقدمات اولیه احداث این کارخانه در منطقه  لوشان فراهم آمد و سپس از سال 1354 فعالیت اجرایی آن آغاز و محل استقرار کارخانه و محدوده آن مشخص و نسبت به خریداری اراضی زیربنا و برخی فعالیتهای مقدماتی دیگر اقدامات لازم انجام گرفت .

 در طی سالهای 1354 و 1355 تدارکات اولیه این پروژه توسط بخش عمرانی وزارت صنایع و شرکت ایوا انجام پذیرفت که از جمله می توان از تهیه نقشه ، اسناد مناقصه ، انتخاب پیمانکاران ، اتخاب ماشین آلات ، انتخاب سازندگان ، فروشندگان خارجی ، تجهیزات کارخانه اعم از مکانیکی و الکترونیکی از این قبیل نام برد .

 عمده ترین کمپانی طرف قرارداد این پروژه شرکت فیست آلپین اتریش بوده که سازنده اصلیترین تجهیزات خط تولید کارخانه مانند کوره ، پیشگرمکن ، آسیابهای مواد و سیمان می باشد کمپانیهای دیگر سازنده ماشین الات و تجهیزات بخشهای دیگر خط تولید و کارخانه عبارت است از :

شرکت O&K سازنده سنگ شکن و گچ شکن

شرکت P.H.B سازنده تجهیزات سالن مواد

شرکت C.P.A.G سازنده سیلوهای موژن و ذخیره مواد و سیلوهای سیمان

شرکت FULLER سازنده خنک کن کلینکر

شرکت UNIHERM سازنده مشعل کوره وهات گاز آسیاب مواد

شرکت LURGI سازنده مشعل کوره وهات گاز آسیاب مواد

شرکت AUMUND سازنده باندههی نقل و انتقال کلینکر

شرکت H&B سازنده بسته بندی و بارگیر خانه

شرکت A.B.B سازنده ابزار دقیق و تجهیزات برق فشار قوی و ضعیف

 شرکت FAUN سازنده حمل سنگ آهک از معدن

 در سال 1356 پس از بررسیهای لازم و انتخاب ماشین آلات و سازندگان آنها اقدام به سفارش ساخت و افتتاح اعتبارات بانکی گردید و پیروان مهمترین ماشین آلات مورد نظر به تدریج در همان سالهای بعد وارد ایران شد .

در سال 1357 انتخاب پیمانکاران ساختمانی و از آن جمله طرحهای دیوار کشی و محصور نمودن کارخانه و تاسیس واحدهای موقت دارای و نیز کانال سیل برگردان انجام و سپس فعالیتهای اجرایی آنها توسط شرکت تامین ساختمان و متعاقب آن شرکت رهسپارش صورت پذیرفت .

این ایام مقارن اوج گیری انقلاب اسلامی ایران بود بالطبع در بدو عملیات اجرایی متوقف گردید و مدتی طول کشید تا روند کارهای اجرایی به حالت عادی در اید و  در این محاصره اقتصادی ایران از طرف زنجیره کشورهای غربی موجب شد تا کمپانیهای طرف قرارداد به تعهدات خود به طور اصولی عمل نکنند .

بطور مثال کارشناسان خارجی که قرار بود در سطحی وسیع حضوری مداوم در جریان نصب کارخانه داشته باشند عملا از این کار خودداری کردند و اکثر عملیات نصب و راه اندازی آن توسط کارشناسان ، مهندسین ، تکنسینها و کارگردان ایرانی انجام گرفته است .

 به تعویق افتادن تکمیل پروژه بعضا به دلیل نارساییهای اقتصادی بوده است سرانجام در سال 1359 به تجهیز کارگاه و استقرار امکانات کافی در محل کار ، مسئولین امر شروع به فعالیتهای اجرای نمودند علاوه بر مشکلات فوق تغییر سازمانهای مطبوعه و انتقال مدیریت طرح از سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران به وزارت صنایع و انتخاب مدیران جدید یکی از عوامل بازدارنده پیشرفت کار بوده است .

عمده ترین پیمانکاران نصب ماشین آلات کارخانه ، شرکتهای تکنیکال ، ماشین سازی پارس ، ماشین سازی اراک بوده اند .

این کارخانه در نیمه سال 1365 بر اساس موافقت هیات وزیران وقت به شرکت سرمایه گذاری تامین اجتماعی واگذار و در ابتدای سال 1366 با تاسیس شرکت سیمان خزر ، مدیریت کارخانه عملا به عهده این شرکت محول گردید .

 در واسط سال 1366شرکت سیمان خزر با همت متخصصین و کارگرادان ایرانی و علیرغم عدم حضور کارشناسان خارجی ، کمبود قطعات یدکی و سایر نارساییها اقدام به راه اندازی و بهره برداری آزمایشی از کارخانه نموده مشکلات پیش آمده در بدنه کوره در قسمت رینگ پایه 3 کوره منجر به تغییر شکل دادن پوسته زیر رینگ شد که باعث توقفات مکرر ریختن اجرهای منطقه پخت کوره و در نتیجه کاهش تولید گردید .

 از آنجاییکه اشتباه در محاسبه فاصله بین رینگ پایه و سه بدنه کوره قبلا توسط متخصصین ایرانی به اطلاع سازنده رسیده و بعد از بررسی احتمال بروز مشکل از جمله شکستن رینگ سه توسط متخصصین سازنده تایید گردیده بود .

با عقد توافق نامه ای رینگ یاد شده و حدودا 5/2متر از بدنه کوره ساخته و به محل کارخانه حمل گردید.

با توجه به اینکه ادامه تولید با وضعیت کوره مقرون به صرفه نبود عملیات تعویض رینگ سه و قطعه معیوب بدن کوره در خرداد ماه 68 بدون حضور کارشناسان خارجی شروع و به همت پرسنل متعهد ایرانی بعد از 45 روز خاتمه یافت .

پس از انجام تعمیرات فوق رفته رفته تولید کارخانه رو به بهبود نهاد اما متاسفانه در خرداد سال  1369 وقوع زلزله دلخراش گیلان کارخانه را متوقف نمود و راه اندازی مجدد آن راه حدودا 2 ماه طول کشید و هم اکنون مشغول به تولید سیمان در کشور می باشد .

 

محصول تولیدی

 محصول تولیدی در این کارخانه ، سیمان پرتلندی از نوع تیپ یک می باشد که به صورت فله تنی

پاکتی تنی تولید می شود

فله تنی

فله پاکتی

 نیروی انسانی

 اطلاعات مربوط به نیروی انسانی کارخانه به شرح زیر می باشد :

تعداد افراد شاغل در کارخانه و دفتر مرکزی

سوابق کاری کارکنان کارخانه :

تا 4 سال :                            34 نفر

5 الی 10 سال                         62 نفر

11 الی 15 سال :                      200 نفر

بیش از 16 سال :                       101 نفر

جمع کل :                                397 نفر

تعداد افراد شاغل از لحاش شیفت کاری :

 عادی کار : 210 نفر

شیفت 12 ساعته : 148 نفر

شفیت 8 ساعته : 39 نفر

جمع کل : 397 نفر

تعداد افراد شاغل در هر بخش :

مدیریت : 5 نفر

اموزش 1 نفر

اداری : 68 نفر

 ساختمانی : 7 نفر

 حسابداری : 6 نفر بازرگانی :11 نفر

انبار کل : 12 نفر

دفتر فنی: 9 نفر

برق و الکترونیک :40 نفر

مکانیک : 126 نفر

تولید: 112 نفر

وضعیت تحصیلی : فوق لیسانس : 3 نفر

 لیسانس : 31 نفر

فوق دیپلم : 4 نفر

دیپلم :98 نفر

متوسطه : 41 نفر

راهنمایی : 63 نفر

ابتدایی : 136 نفر

 بیسواد : 22 نفر

 

معادن

معدن سنگ : معدن تحت اسمان در موقعیت طول جغرافیایی 49/34/20 و عرض جغرافیایی 36/30/43 و در فاصله 9 کیلومتری شرق لوشان و در 400 متری روستای بورزین واقع شده است .

محدوده معدن فاقد پوشش گیاهی بوده و آب و هوای ایران آن در بهار و تابستان گرم و خشک و در فصل زمستان سرد و خشک است .

 میزان رطوبت هوا بسیار کم و باران نسبت به نواحی خزر به مراتب کمتر است.

ارتفاع معدن نسبت به دریای آزاد 700 متر می باشد .

سطح محدود معدن دارای توپوگرافی تقریبا یکنواخت ولی محدوده طرفین آن دارای سیب تند می باشد.

تعداد 2 آبراه نسبتا عمیق با جهت شمالی – جنوبی در حال حاضر معدن دارای یک کارگاه استخراج فعال است کارگاه مذبور در دو قسمت شرقی غربی که هر کدام شامل 3 پله است که اولی به علت کنگلو مرایی بودن لایه ها تعطیل و پله های دوم و سوم فعال می باشند .

سنگ آهک پس از استخراج توسط دو دستگاه لورد بارگیری و سپس توسط 8 دستگاه کامیون که تماما استیجاری می باشند به محل انباشت مواد معدنی    ( دپو ) انتقال داده می شود .

 

متوسط ترکیب شیمیایی محصول استخراجی :

وجود درصد کربنات بالا و درصد کوارتز کمتر از مزایای واحد سنگی تراور تن فوقانی است و وجود درصد کوارتز بالا مشکلاتی که در پروژه تولید کلینکر در کوره ایجاد می نماید از نقاط ضعف واحد کنگلومرایی می باشد به هر حال به در نظر گرفتن شرایط استخراج ، تغییرات عیار به صورت تقریبی می توان آنالیز ذیل را به عنوان متوسط ترکیب شیمیایی محصول استخراج از این ذخایر در نظر گرفته و در محاسبات سیمان سازی اعمال نمود 

وجود درصد کربنات بالا و درصد کوارتز کمتر از مزایای واحد سنگی تراور تن فوقانی است و وجود درصد کوارتز بالا مشکلاتی که در پروژه تولید کلینکر در کوره ایجاد می نماید از نقاط ضعف واحد کنگلومرایی می باشد به هر حال به در نظر گرفتن شرایط استخراج ، تغییرات عیار به صورت تقریبی می توان آنالیز ذیل را به عنوان متوسط ترکیب شیمیایی محصول استخراج از این ذخایر در نظر گرفته و در محاسبات سیمان سازی اعمال نمود .

ترکیبات ذیل بر مبنای متوسط گیری شیمیایی کلیه نمونه ها اخذ شده و در واحد سنگی مورد بحث به نسبت ضخامت و فواصل زمانی نمونه گیری بدست آمده است .

معدن آلوویم : آلوویم مصرفی کارخانه موسوم به کرماک واقع در 15 کیلومتری کارخانه تامین می گردد .

تا محدود خاک رس استفاده از معدن کرماک پیشنهاد گردید .

از خصوصیات ممتاز این معدن ترکیب شیمیایی مناسب ، دارا بودن کمترین میزان مواد مضر نسبت به سایر مواد رسی موجود در منطقه ، کمتر بودن میزان ، کموارتز ، تیتر بالا و همچنین وجود جاده آسفالته مناسب جهت حمل آن به کارخانه می باشد در جدول زیر ترکیب شیمیایی 2 نمونه از بلوکهای این معدن نشان داده شده است .

معدن خاک رس : خاک رس مصرفی کارخانه از 3 منطقه ضلع جنوبی و ضلع شمالی کارخانه عمدتا و معدن کرماک تامین می گردد ضلع جنوبی به علت اینکه محدوده شهر وارد قلمرو مذکور گردیده قابل برداشت نبود .

و در مواقع لزوم از ضلع شمالی با آنالیز زیر جهت مصرف 10% خاک رس استفاده به عمل آید .

تشریح فرایند تولید : واحدههای مختلف خط تولید شرکت سیمان خزر به ترتیب عبارتند از : سنگ شکن انبار خاک آسیاب مواد خام سیلوهای مواد خام کوره سیلوهای فلزی کلینکر آسیاب سیمان بارگیر خانه مشخصات فنی : سنگ شکن : سنگ شکن از نوع چکشی تک توره با تعداد 70 عدد چکش 90 کیلوگرمی با ظرفیت T/day 650 و توان 1100 کیلو وات ساخت کارخانه &K و دارای دو باند خوراک دهنده ( فیدر ) جهت تغذیه جداگانه خاک رس و سنگ آهک مورد نیاز می باشد .

نمونه برداری : سیستم نمونه برداری سالن مواد خام ساخت شرکت مینه فرانسه بوده و از تناژ T/day 650 ورودی به سالن مواد مقدار T/H 3.75 نمونه برداری است و در نهایت 290 گرم آن توسط پست پنوماتیک به بخش X-RAY فرستاده می شود .

سالن مواد : سالن مواد شامل دو بایل با ظرفیت 18000 تن بوده و استاکر وریکلایمران ساخت کمپانی P.H.B می باشد .

ظرفیت استاکر T/H 800 وریکلایمر T/H 250 می باشد .

آسیاب مواد خام : آسیاب مواد خام از نوع گلوله ای با ظرفیت T/H 180 ساخت شرکت فویست الپین با مشخصات عمومی زیر می باشد .

نوع : گلوله ای دو تاقچه ای و دارای DRYER و خروجی از وسط ظرفیت : T/H180 طول مفید : 14.75 متر – مجموع دو تاقچه 11.50 متر قطر : 4.40 متر سرعت چرخشی : RPM 14.5 دور موتور : RPM 975 توان مصرفی : KW 3500 مشخصات سپراتور : قطر : 8000 میلی لیتر – ارتفاع 11170 میلی لیتر توان مصرفی : KW 400 کیلو وات دور : RPM 144 نرمی محصول : باقیمانده روی الک 2-1% نرمی محصول : باقیمانده روی الک 15-10% برج خنک کن : برج خنک کن ساخت شرکت لرگی آلمان می باشد و دارای 22 عدد آب پاسش است که در فشار 40 اتمسفر است الکترفیلتر : الکتروفیلتر ساخت شرکت لورگی با راندمان 917،99% بوده و میزان غبار ورودی gr/M3 60 و غبار خروجی MGR/M3 می باشد سیلوهای ذخیره و هموژن : دو سیلوی ذخیره و همژن و دو سیلوی همژن موجود ساخت شرکت کلادیوس پپترز می باشند .

سیلوههای همژن در بالا با ظرفیت 3500 و سیلوهای ذخیره با ظرفیت 7000 تن در پایین قرار دارند قطر سیلوها 14 متر ، حجم لازم جهت همژنیزه نمودن یک متر مکعب در دقیقه می باشند مان لازم برای هموژنیزه کردن مجموعا 170 دقیقه و در چهار مرحله می باشد .

ارتقا سیلوی هموژن حدود20 متر و قطر آن حدودا 14 متر است .

عمل هموژن کردن مواد باید موقعی انجام شود که ارتفاع مخلوط مواد داخل سیلوی هموژن کردن را میتوان به 14 و حداکثر به 16 متر برسد و از آنجا که برای زمان هموژن کردن را می توان به روش زیر محاسبه نمود : ( حجم مواد تا ارتفاع 15 متر ) متر مکعب ( حجم تقریبی هوای لازم ) متر مکعب ( زمان هموژن ) متر مکعب توضیح اینکه زمان هموژن محاسبه شده صرفا تئوری بوده و در عمل جهت نیل به درجه مطلوب هموژن می توان زمان را کم و زیاد نمود .

زمان هموژن باید به دو مرحله بلاانقطاع تقسیم شود : مرحله اول هموژن : این مرحله به چهار دوره هر یک بین 5 الی 7 دقیقه خواهد بود .

مرحله دوم هموژن : این مرحله بلافاصله پس از مرحله اول و به 4 دوره 35 دقیقه ای تقسیم می شود که در نتیجه کل زمان هموژن حدودا به 170 دقیقه می رسد .

کوره و مش گرم کن : طول کوره 75 متر قطر داخلی آن 4.8 متر و سیب آن 3% است سرعت دوران RPM 1.7 و نوع پیش گرمکن ساخت پری هیتر می باشد .

اطلاعات و ابعاد بهره برداری واحد کوره به شرح زیر می باشد : طول کوره : 75 متر قطر کوره : 4.8 متر شیب کوره : 3% دور کوره با موتور اصلی : 1.72-57% دور در دقیقه زمان عبور مواد از کوره : 59.9 دقیقه با دور RPM 1.7 9-مشعل کوره و گرم کن کمکی آسیاب مواد : مشعل کوره و گرم کن کمکی ساخت کمپانی پونتیرم اتریش با سوخت دوگانه مازوت می باشد میزان اسمی مازوت مشعل مصرفی نوع 1000-F2SO-UNIGO برابر با 8850 کیلوگرم در ساعت است ولی طبق محاسبه شرکت فویست آلپین مقدار مازوت لازم برای تولید 2000 تن کلینکر در شبانه روز و بازدهی حرارتی 800 کیلو کالری به ازای هر کیلو کلینکر برابر با 64.87.5 کیلوگرم در ساعت براورده شده است .

لوله های حاوی روغن داغ در کف تانک مازوت باعث گرم شدن مازوت به مقدار اندک می شود و مازوت مشعل در موقع خروج از تانک مازوت بوسیله رغن داغ دیگری economic tubular heater گرم شده و به حدود 50 درجه سانتی گراد می رسد که این مازوت سپس به مرحله پیش گرم کن مازوت هدایت شده و مجددا توسط روغن داغ (h.t.o ) و به منظور مصرف مشعل به 95 تا 100 درجه سانتی گراد می رسد بر اساس طراحی شرکت سازنده مقدار هوای ثانویه مشعل برای ساعت با دمای 841تا867 درجه سانتی گراد برآورد شده است .

10-خنک کن کلینکر : خنک کن از دو نوع گریت و ساخت کمپانی فولر فرانسه است .

دمای کلینکر خروجی از خنک کن طبق دستورالعمل فولر باید 65 درجه سانتی گراد بیشتر از دوای محیط باشد یعنی در محیطی با دمای 32درجه سانتی گراد .

دمای کلینکر خروجی از خنک کن می بایست 97 درجه سانتی گراد باشد مقدار فشار و هوای فن های خنک کننده به شرح زیر می باشد .

مقدار کلی هوای خشک کننده برای خشک کردن 2000 تن کلینکر در شبانه روز برابر با 4159 متر مکعب در دقیقه و برای خشک کردن 2400 تن کلینکر در شبانه روز برابر با 4991 متر مکعب در دقیقه خواهد بود دمای حداقل و حداکثر هوای ثانویه به ترتیب برابر با 841و867 درجه سانتی گراد است در نتیجه حداقل هوای ثانویه به ترتیب برابر با 867و841 درجه سانتی گراد است در نتیجه حداقل هوای ثانویه جهت تولید 2000 تن کلینکر در شبانه روئز مساوی با 68333.3 متر مکعب در ساعت با دمای 867 درجه سانتی گراد و حداکثر هوای ثانویه لازم جهت تولید همین مقدار کلینکر برابر با 73750 متر مکعب در ساعت با دمای 841 درجه سانتی گراد خواهد بود .

ارتفاع بستر کلینکر برابر با 9.8 RPM و برای حفظ همین ارتفاع کلینکر در تولید 2400 تن در روز لازم است که حرکت گریت یک به RPM 11.4افزایش یابد .

ارتفاع بستر کلینکر بر روی گریت دو 380 میلیمتر ئ سرعت این گریت برای خنک کردن RPM 9.9 و برای حفظ همین بستر در خنک کردن 2400 تن در روز سرعت گریت دو لازم است به RPM 11.99 افزایش یابد .

فشار هود کوره طبق دستورالعمل شرکت فولر باید حدود 0.2 میلی بار تنظیم شود .

سیستم حامل و ذخیره کلینکر : حمل کلینکر توسط باند فلزی ساخت شرکت اموند صورت گرفت و سیلوهای فلزی ساخت ماشین سازی پارس به ظرفیت هر سیلو 2 هزار تن می باشد .

کچ شکن: کچ شکن از نوع چکشی تک توره و ساخت کمپانی o&k با ظرفیت 50 تن در ساعغت می باشد .

آسیاب سیمان : این آسیاب ساخت شرکت فویست آلپین از نوع گلوله ای بوده و دارای دو اطاقچه با سیستم بسته با ظرفیت T/H 120 می باشد .

طول مفید 14.75 متر ، قطر 4.4 مترسرعت چرخش RPM 14.37 مترو توان مصرفی حداکثر 4200 کیلو وات است .

دستگاههای بسته بندی : دستگاههای بسته بندی ساخت شرکت هاروبو کر می باشد .

این دستگاهها شامل 3 بکر با ظرفیت 25 تن در ساعت و در دو دستگاه ترمینال فله پر کن با ظرفیت 100 تن در ساعت می باشد .

سیلوههای ذخیره سیمان : کارخانه سیمان خزر 6 عدد سیلوی ذخیره به لرتفاع 35 متر و ظرفیت 7000 تن میباشد .

تجهیزات برق فشاری ، فشار ضعیف و ابزار دقیق : این تجهیزات عمدتا از کمپانی A.B.B و بعضا زیمنس و غیره خریداری گردیده اند .

تجهیزات نوین : به غیر از سیستم توزین تغذیه کوره که ساخت کمپانی شنگ است مابقی سیستم توزین از شرکتهای هاسلر خریداری گردیده اند .

برق کارخانه : برق کارخانه توسط دو خط هوایی 63 کیلو وات تکمداره به طول 6 کیلومتر از نیروگاه شهید بهشتی لوشان تغذیه می گردد و پس از گذشتن از دستگاههای اندازه گیری وارد دو ترانس ONAN-ONOF که ظرفیت هریک HVA 15-12 مگاوات امپر می باشد .

می گردد.

پس از تبدیل ولتاژ KW 63.603 کیلو وات وارباس جهت تغذیه می گردد .

مصرف برق کارخانه در ساعت در حدود 11 مگا وات می باشد .

آب : آب کارخانه توسط یک چاه فلمن و به میزان 600 متر مکعب در ساعت تامین می گردد .

راهنمای نقشه سیمان خزر سنگ شکن نمونه گیریها انبار خاک سیلوی سنگ آسیاب مواد سیلوی هموژن کوره گریت کوره سیلوی کلینکر اطاق کارگران آسیاب سیمان سیلوهای سیمان بادگیر خانه سالن ورزش ساختمان کنترل مرکزی برداری فروش سیمان اشپزخانه و رستوران سرویس بهداشتی مسجد های شخصی انتظامات خانه بهداشت کارگاه انبار آخر انبار کل حسابداری باجه بانک ملی کادر پردازی بازرسی سیمان باسکول کیوسک نگهبانی تعمیرگاه نقلیه ترانسپورت باسکول کیوسک نگهبانی انبار نسوز اتاق کارگران بهره مخازن مازوت ترانسپورت سبک کیوسک نگهبانی پارکینگ اتومبیل چارت سازمانی سهامداران مدیرعامل بازرگانی ادارای مالی مدیر کارخانه حقوقی تولید کنترل کیفی و تنظیم X-ray رئیس رئیس آزمایشگاه فیزیک و شیمی اوپراتور مواد 1و2 تکنسین 1 تا 3 آزمایشگاه ا تا 3 تکنسین 1 تا 3 نمونه آور او2 کارگر عمومی فصل دوم : بررسی وضعیت موجود کنترل کیفیت کارخانه اهمیت کنترل کیفی سیمان با توجه به نقش و اهمیتی که وضعیت کیفی سیمان و ساخت آن در حفظ سرمایه های ملی کشور ، توسعه اقتصادی ، اجتماعی و فرهنگی .

نیز آرامش و امنیت جامعه است .

امروزه به عنوان یک کالای استراتژیک در جهان مطرح است محصولی که کم و بیش نیاز به مصرف ان در ساخت مدرسه ، مسجد ، بیمارستان ، جاده ، خانه ، سد ، اسکله ، پل ، پالایشگاه ، کارخانه ، فرودگاه ، بندر ، به وضوح مشاهده می شود .

تولید سیمان در ایران دارای قدمتی 70 ساله میباشد .

صنعت سیمان جز اولین صنایع وارده به ایران می باشد هم اکنون با تولید 30 میلیون تن کلینکر و حدود 34 کارخانه بخش مهمی از صنعت ایران را تشکیل می دهد که پاسخگوی نیازههای اولیه توسعه کشور می باشد .

مسئولیت عمده تعیین کیفیت و تداوم کیفیت با آزمایشگاه می باشد و نتیجه تمام روشها و سیستمهای کنترل در آزمایشگاه شیمی و X-RAY در نتایج حاصله از اعداد ازمایشگاه فیزیک خلاصه می شود اعداد بدست آمده در آزمایشگاه فیزیک خلاصه میشود اعداد بدست آمده در مقادیر مقاومت فشاری ، انبساط سیمان ، گیرش سیمان ف درجه نرمی ، نشان دهنده حاصل کارکرد تمام قسمتهای یک کارخانه سمان می باشد که خود اهمیت آزمایشگاه فیزیک را مشخص می سازد علیرغم محدود بودن تعداد این آزمایشگاهها و ساده به نظر رسیدن انجام آنها که باعث شده در اکثر مواقع اهمیت لازم به آنها داده نشود آموزش نیروی انسانی و تجهیز وسایل آزمایشگاه فیزیک کلید موفقیت مدیران در ایجاد سیستم کنترل و کیفیت بوده است .

معرفی واحد کنترل کیفیت سیمان خزر :کنترل کیفیت سیمان خزر همزمان با احداث کارخانه سیمان تاسیس و شروع به کار کرده است.

این واحد از سه آزمایشگاه تشکیل شده است : واحد X-RAY آزمایشگاه شیمی آزمایشگاه فیزیک در ضمن تعداد کل پرسنل کیفیت 22 نفر می باشد .

نحوه گردش کار در بخش کنترل کیفی سیمان خزر : گردش کار آزمایشگاه شیمی و فیزیک به عنوان یک مجموعه واحد به مسئولیت ریاست آزمایشگاه شیمی و فیزیک می باشد تعداد زیر مجموعه 9 نفر تکنسین به عنوان روز کارو شیفت، کارشان عبارت است از : تجزیه شیمیایی سیمان ، تجزیه شیمیایی کلینکر مواد خام کوره ، سیلوهای هموژن ، میانگین مواد خروجی از سنگ شن ، اندازهگیری مقاومت فشاری گیرش و سطح مخصوص (Blaim ) نرمی و زبری سیمان برای مواد خام و انبساط سیمان ف تجزیه شیمیایی بر روی مواد معدنی ، مجموعه گزارشات تحت کنترل کیفیت بر روی مواد به محصول می باشد تعداد نمونه گیری: ساعتی دو ساعت یک بار و میانگین روزانه از مواد اولیه به محصول معرفی واحد X-RAY بخش تنظیم مواد – کنترل مواد از معدن تا خروجی کالا بخشهایی که تحت کنترل قرار می گیرند سالن مواد آسیاب مواد مواد ورودی به داخل کوره موادی که از معدن وارد کارخانه سیمان می شود پس از خرد شدن در قسمت سنگ شکن به داخل سالن مواد ار سال می شود موادی وارد سالن مواد می شود دارای دو ایستگاه نمونه گیری می باشد .

خروجی سنگ شکن : که هریک ساعت یکبار نمونه برداشته می شود خروجی آسیاب مواد : هر ده دقیقه یکبار برداشته می شود .

تعداد افراد نمونه آور در این قسمت هر شیفت یک نفر می باشد .

در این قسمت نمونه ای که آورده می شود به صورت قرص در آورده و سپس آزمایشاتی برروی آن صورت می گیرد و نشانگر آن است که آیا نیاز به تغییرات در مواد می باشد یا نه تا بتوان اصلاحات را انجام داد .

تجهیزاتی که در بخش X-RAY وجود دارد : دستگاه آنالیز مواد : ساخت کشور سویس بوده که یکی از دستگاههای قدیمی این بخش باشد .

نمونه هایی که به صورت قرص در آمده وارد دستگاه می کنیم سپس اشعه X به ان تابیده و ترکیبات نمونه را به ما نشان می دهد .

دستگاه X-MET920XRT : برای تعیین و اندازه گیری عناصر مواد از آن استفاده می شود .

ساخت شرکت اتو کامپو فنلاند دستگاه OXFORD,KF-20,MDX : محصول کشور انگلستان می باشد ترکیبات عناصر تشکیل دهنده سیمان را به ما در روی صفحه کامپیوتر نشان می دهد .

دستگاه آسیاب : برای آسیاب کردن مواد دستگاه پرس : برای ساختن قرص استفاده می شود دستگاه کامپیوتر و تجهیزات وابسته معرفی آزمایشگاه شیمی : هدف از آزمایشگاه شیمی و آزملیشات آن : کنترل کیفی و حصول نتایج بدست آمده و عملکرد کوره شامل کلینکر و مقایسه با نتایج استاندارد و پاسخگویی به مشتریان سیمان و همچنین کارگاههای تحقیقاتی شناسایی سینه کارههای معادن و افزودنیهای سیمان و غیره کنترل در آزمایشگاه شیمی به صورت 24 ساعته می باشد تعدا نمونه او ر 3 نفر در هر شیفت یک نفر می باشد .

نمونه ها نر یک ساعت یکبار و در آسیاب مواد هر 2 ساعت یکبار آورده می شود .

تجزیه تحلیل سیمان پخته شده در آزمایشگاه شیمی : تجزیه نمونه های پخته شده که مستقیما در اسید حل و تجزیه می گردد .

نحوه اندازه گیری FE2O3 : ابتدا نیم گرم از نمونه مورد نظر را با دقت 0.0001 توزیع می نماییم و در داخل بشر 250 سیسی انتقال می دهیم .

30 سی سیاب 5 الی 7 سی سی اسید HCL اضافه می کنیم روی حرارت می گذاریم تا کاملا حل گردد و سپس با SNCL2 بی رنگ می کنیم در اینجا آنچه که جمع می شود در گوشه ای می گذاریم تا خنک شود و سپس10 سی سی و ا0 سی سی اسید سولفوریک ساخته شده می سازیم و در مجاورت مصرف دی مینیت سولفات یادی کربنات پتاسیم تیتر می کنیم پایان تیترها ظاهر شدن به رنگ بنفش است و سپس محاسبه و درصد آهن بدست آمده یادداشت می کنیم : نحوه تجزیه سولفات یا SO3 : تا آنجا که آهن را وزن کردیم یا تا مرحله جوشاندن همانند آهن است سپس این محلول را با محلول حل شده در محلول صاف شده بر روی حرارت گذاشته تا به جوش آید و سپس به مقدار حدود نیم گرم کلروید باریم به آن اضافه می کنیم و محلول را بر روی حرارت زیر 100 درجه گذاشته تا کاملا رسوب SO3 تشکیل و ته نشین گردد و سپس به مدت 4 ساعت در دمالی زیر 100 و یا 12 ساعت دمای اتاق رسوب تشکیل و ته نشین گردد و سپس با باند ابی محلول را صاف می کنیم و در داخل اون اتو ( خشک کن ) گذاشته تا خشک شود و سپس در داخل بوته پلاتین فیکس شده ( یا بوزن ثابت رسیده ) انتقال می دهیم و رسوب را با چراغ بون زن سوزانده تا رسوب سفید و بعد داخل کوره خنک شدن و سپس وزن و اختلاف وزن بوته فیکس شده و پر و خالی ضرب در 200 ضرب در 0.343 حاصل مقدار SO3 نشان می دهد .

در آزمایشات شیمی ازمایشات به صورت دستی صورت می گیرد .

بیشترین کاربردی که آزمایشات شیمی دارد تعیین عناصر تشکیل دهنده سیمان است که در چه رنجی این عناصر قرار دارند .

عناصر تشکیل دهنده سیمان : 1- کلسیم 65-63 2- سیلیس 23-21 3- آهن 3.40-3 4- آلومینیوم 6-4.5 اعداد مقابل رنجهای است که برای تولید سیمان این عناصر باید در این رنجها قرار گیرند .

بعنوان نمونه آزمایشاتی که در تاریخ 2/8/83و3/8/83 صورت گرفته نشان می دهد آیا در رنج استاندارد وجود دارد یانه 2/8/83 3/8/83 عناصر تشکیل دهنده و مزاحم 80/21 68/21 SIO2 72/5 14/ 6 AL2O3 04/3 04/3 Fe2O3 20/63 20/63 CAO 12/1 12/1 MgO 90/2 90/2 SO نتیجه اینکه اعداد بدست آمده در رنج استاندارد سیمان بوده و از این حیث و از لحاظ کیفی مورد تایید می باشد .

تجهیزات واحدآزمایشگاه شیمی : ترازوی با حساسیت 0/0001 کوره آزمایشگاهی با حرارت 1350 درجه فیلم فوتومتر flame photometer برای اندازه گیری الکالیها دستگاه خشک کن برای خشک کردن رسوبها هیتر : برای جوشاندن وسایل آزمایشگاهی : بورتها مدرج و اتوماتیکن