دانلود تحقیق تاریخچه شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو

 

شرکت صنعتی محورسازان ایران خودرو، واقع در کیلومتر 10 جاده مخصوص کرج بوده و از قسمت شمار به اتوبان کرج، از قسمت جنوب به جاده مخصوص کرج و داروسازی لقمان ، از قسمت شرق به کارخانه قوه پارس و از سمت غرب به شرکت قسام ایران که انبار شرکت مینو است، مشرف می باشد.

شرکت در سال 1343 تأسیس شده و بصورت سهامی عام اداره می شود.

پرسنل 1000 نفر می باشد که 30 نفر آنها خانم می باشد.

فعالیت شرکت در 2 شیفت 12 ساعته انجام می شود .

شیفت اول از ساعت 6 صبح الی 18 بعد ازظهر و شیفت دوم از ساعت 18 بعداز ظهر الی 6 صبح میباشد.

این شرکت در زمینی به مساحت کل (m247628) بنا نهاده شده است.

عملیات تولید در دو سالن به مساحت های(m 28373 و 15260) و عملیات حرارتی در سالنی به مساحت (m2625) انجام می شود.

شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو با نام شرکت سهامی کنسرسیوم کارخانجات صنعتی اتوبوس سازان ایران در تاریخ 1/10/1343 تأسیس گردید.

و بر اساس تصمیم مجمع عمومی در اسفند 1351 نام شرکت به ترتیب به شرکت صنعتی خودروسازان ایران و شرکت سهامی خاص تغییر یافته است.

سرانجام در تاریخ 13/5/78 به شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو تغیر نام داد.

شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو از بدو تأسیس تا کنون اقدام به تولید ماکروس  oM (دنده بغل فرمان) اتوبروس بوزینگ، منی بوس فیات و  IVECO نموده است.

در حال حاضر محصول تولیدی شرکت منحصر به اکسل پیکان (معمولی و RD) می باشد.

البته خط تولید اکسل دیزلی با اکسل سنگین (اکسل جلوی مینی بوس 508) نیز شرکت وجود دارد که به دلیل واگذاری این محصول به یک شرکت صنعتی دیگر در حال حاضر این خط غیر فعال می باشد.

متراژ واحدهای مختلف کارخانه شماره 1

نام واحد

طول

عرض

1- سالن رنگ - شستشو - آهنگری - پرس

120./M

64.3m

2- سالن تولید (از جوشکاری تا انبار)

200

56.1

3- انبار سالن تولید

62

56.1

4- عملیات حرارتی

54

13.85

5- سلویج

27.5

“

واحدهای موجود در شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو:

1- بخش اداری:

شامل کارگزینی، امور رفاهی، روابط عمومی، ایمنی و بهداشت، نقلیه، خدمات عمومی

2- بخش تولید:

شامل دو سالن تولید و یک سالن عملیات حرارتی

3- آزمایشگاه مواد:

این بخش زیر نظر کنترل کیفیت کار می کند.

عملیات تست روی مواد اولیه شیمیایی از قبیل رنگ، انواع روغن، مواد چربی گیر، مواد فسفاته و رنگبر و حلالهای شیمیایی و قطعات لاسیتیک در این بخش انجام می شود.

چنانچه بر اساس استانداردها ی موجود، این مواد تأیید شدند، وارد خط تولید می شوند.

درغیر اینصورت جهت رفع نقص به شرکت سازنده ارجاع داده می شوند.

4- انبارها:

این بخش زیر نظر مدیریت بازرگانی فعالیت می کند و شامل قسمتهای زیر است:

- انبار مرکزی ابزار آلات و مواد شیمیایی: کلیه قطعات و مواد شیمیایی، رنگ ، تینر، کولانت، مواد شوینده و ...

ابتدا وارد این انبار شده و پس از کنترل توسط کارشناسان و تأیید نهایی به سایر انبارها منتقل می شوند.

- انبار ملزومات اداری

- انبار لوازم یدکی ماشین های صنعتی

- انبار مصالح ساختمانی و تأسیساتی

- انبار فرمان اکسل  دیفرانسیل

- انبار قطعات خام اکسل نظیر کله گاوی، کاسه چرخ ، کرانویل، پینیون و ...

- انبار مواد شیمیایی نظیر رنگ و تینر

5- واحدهای جنبی که عبارتند از :

واحد تأسیسات ، تعمیرگاه و سایل نقلیه ، کارگاه آهنگری

6- تعمیر ماشین آلات که وظایف این واحد به شرح ذیل می باشد:

- تعمیر ماشین آلات مختلف سالن های تولید

- رسیدگی به امور روشنایی ها در دفتر مرکزی، سالن های تولید، محوطه کارخانه

- رسیدگی به موتورخانه ها

- رسیدگی به تجهیزات برودتی نظیر هواسازیها و چیلرها

- بررسی تهویه سالنها

- سرویس روغنکاری دستگاهها

-رسیدگی و بازرسی الکتروپمپ

7- برق صنعتی: رسیدگی به ماشین آلات به غیر از سرویس و روغنکاری را داراست.

8- کمپرسور هوا: با توجه به اینکه برخی دستگاهها بصورت پنوماتیک بوده و با هوای فشرده کار می کند نیاز آنها توسط دو کمپرسور هوا بر طرف می گردد.

9- دیگهای آبگرم: آب گرم مورد نیاز در آشپزخانه و حمام و نیز پروسه تولید را تأمین می کنند.

مواد اولیه مورد استفاده در پروسه تولید:

مود اولیه بر حسب تأمین آنها بدودسته داخلی و خارجی تقسیم می شوند:

-مواد اولیه داخلی:

قطعات کله گاوی، کپه یاتاقان، جعبه دیفرانسیل، توپی ، کرانویل، پینیون بصورت قطعه خان از شرکتهای مختلف داخل کشور تأمین می شوند.

از دیگر مواد اولیه داخلی می توان به موادی نظیر: ورقهای رولی و پالتی در قطرسهای مختلف ، مواد شوینده و چری گیر، تینر و رنگ ، واسکازین، گریس، چسب مخصوص آببندی و جهت چسباندن کله گاوی به اکسل اشاره کرد.

مواد اولیه خارجی:

عبارتند از شمشهای میل پلوس در قطرهای درخواستی در روغن کولانت (روانکار ماشین یا آب صابون صنعتی که این مواد از شرکتهای خراج از کشور وارد می شوند.

پروسه تولید:

فرآیند تولید اکسل در سه سالن مختلف انجامی می شود.

سالن پرس شاپ (سالن اکسل دیزلی)

سالن تولید اکسل بنزینی

سالن عملیات حراتی

1- سالن پرس شارپ

این سالن در قسمت شمالی شرکت با مساحتی در حدود M1 8378 نهاده شده است.

در این سالن عملیاتی نظیر برش پرس، پانج و نقطه جوش و نیز عملیات شستشو انجام می شود.

ورقهای وارد شده بعد از برش به ابعاد مورد نیاز برای انجام عملیات پرس سنگین به خارج از شرکت فرستاده می شوند (جهت تبدیل به نیم پوسته) .

زوائد حاصل از برش برای تولید قطعات کوچک مورد نیاز در فرآیند تولید به دستگاه پانچ سپرده می شود.

در قسمت جو شکاری نقطه ای ، قطعه بست لوله ترمز به قسمت کاسه چرخ جوش داده می شود.

در واحد شستشو از موادی نظیر زنگبر فسفاته، چربی گیر و یک ماده قلیایی با PH حدود 10 استفاده می شود.

قطعات مختلف و نیز پوسته اکسل که عملیات جوشکاری روی آن صورت گرفته است.

بعد از شستشو با این مواد ،مجددا با آب گرم - شسته می شوند و در نهایت توسط هوای فشرده ، خشک شده ، به قسمتهای مربوطه ارسال می گردند.

2- سالن تولید اکسل بنزینی:

این سالن با وسعتی حدود 10260 m2 در وسط شرکت قرار دارد و در آن اکسل طی عملیات مختلفی مانند برش، جوش، تراش، پرس، سنگ زنیع مونتاژ ، ریگ کاری و ...

تولید می گردد که به شرح هر یک از این عملیات می پردازیم

واحد جوشکاری تولید اکسل:

در این قسمت جوشکاری به دو صورت انجام می گیردک

1- جوشکاری برق              2- جوشکاری Co2

بعد از اینکه پوسته از کارگاه پرس شاپ آورده شده ، ابتداد بازوهای پوسته بوسیله دو دستگاه جوش مکانیکی بعد از اینکه پوسته از کارگاه پرس شاپ آورده شده ، ابتداد بازوهای پوسته بوسیله دو دستگاه جوش مکانیکی جوش داده می شود.

سپس به بخش دیگری برای جوش رینگ و لچکی دو طرف فرستاده می شود که بوسیله دو کارگر این عمل انجام می شود.

و بعد از جوش برای تراش رینگ و پوسته ارسال می شود.

از آن به بعد بوسیله دستگاه پرس قالب گیری کاسه و رینگ انجام می شود.

بعد بوسیله اره دو طرف اکسل اره شده و فلنج به آن وصل می شود تا این قسمت کار، عملیات جوشکاری توسط گاز Co2 انجام می گیرد و جوشکرای سایر قسمتهای پوسته، توسط برق تکمیل می گردد.

در انتهای خط جوشکرای دو کارگر با فرو بردن پوسته در آب تست نشت یابی صورت گرفته و در صورت وجود نشتی قسمتهای مذبور مجدداً جوشکاری می شوند و اکسل آماده پس از شستشو به قسمت ماشین کاری تحویل می گردد.

واحد ماشین کاری پوسته اکسل:

در این کارگاه اکسل از قسمت جوشکاری به این محل فرستاده شده و کارهای ماشین کاری، سوراخکاری قلاویر، تمیر کاری و قاب گیری بر روی آن انجام شده وپوسته اکسل آماده شده به قسمت مونتاژ اکسل ارسال می گردد.

بنابراین کارگاههای پرس شاپ ، جوشکاری، ماشین کاری پوستهع عملیات آماده سازی پوسته اکسل را انجام می دهند و پوسته آماده شده به قسمت مونتاژ منتقل می گردد.

فعالیتهای کارگاه پرس شاپ

فعالیتهای کارگاه پرس شاپ فعالیتهای واحد جوشکاری فعالیتهای واحد ماشین کاری پوسته واحد محفظه دیفرانسیل (کله گاوی): کله گاوی ریخته شده از انبار به این محل انتقال داده می شود.

سپس توسط دستگاه رایدر عملیات ماشین کاری و سوراخکاری و پرداخت روی آن انجامی می گیرد و توسط دستگاه قلاویز محل سوراخهای کپه یاتاقان قلاویز شود و بعد از تمیز کردن سوراخها پیچ های یاتاقان بسته می شود و بعد از خشن تراشی نشیمنگاه بلبرینگ و پرداخت نهایی به قسمت مونتاژ فرستاده می شود.

واحد جعبه دیفرانسیل: در این کارگاه پوسته دیفرانسیل خام ریخته گری شده پس ار انتقال ار انبار توسط دستگاهی عملیات مته کاری، کف تراشی، پخ زنی و برتوکاری بر روی آن انجام شده و پس ار خشن تراشی و پرداخت و عملیات دیگری نظیر مته کاری، خزینه کاری، و ...

جعبه دیفرانسیل تولید شده و سپس به قسمت مونتاژ ارسال می گردد.

واحد میل پلوس: ماده اولیه بصورت شمش طولی به طول 71cm از انبار به این قسمت انتقال داده می شود و ضمن عملیات کف تراشی کپی تراشی و سایز تراشی و خارزنی میل پلوس شکل مورد نظر ر ا بدست آورده و دروان شستشو توسط آب و مواد شوینده شسته میشود .

(دما حدود 100-80cm c و زمان 5-10 دقیقه) که این عمل برای از بین بردن چربی میل می باشد.

میل پلوس که یکی از اصلی ترین قسمتهای اکسل می باشد باید آبکاری شود که عمل آبکاری با ولتاژ بسیار بالای DC توسط یک ژنراتور و روش آب سرد انجام می گیرد.

قطعات میل پلوس داخل دستگاه میپرتنش زدایی می شوند (با دمای 200C و به مدت 1.5 hr) سپس آنها را به درون آب سرد گذاشته تا خنک شوند و بعد از عملیات سنگ زنی آماده برای قسمت مونتاژ می گردند.

واحد کاسه چرخ: کاسه چرخ از انبار به این قسمت ارسال می گردد و ضمن توتراشی، کف تراشی، پرداخت و سوراخکای شکل مورد نظر را به دست آورده و به قسمت مونتاژ ارسال می گردد.

واحد دنده پلوس: دنده های خام از انبار به این قسمت منتقل می شوند، در این قسمت ضمن عملیات تراشکاری ، پرداخت ، سوراخکاری هزار خاری، زنی ، دنده پلوس تولید شده به قسمت مونتاژ ارسال می گردد.

واحد دنده هرزکرد: ماده اولیه این قسمت بصورت شش میله ای به طول m6 وارد شرکت شده از جنس فولاد است.

چند میله را به دستگاه خوراک می دهند که طی عملیات تراش و برش و پرداخت ، دنده هرز گرد راتولید می کندو بعد از تولید به واحد مونتاژ ارسال می گردد.

واحد کوپلینک: کوپلینک بصورت قطعه خام از انبار به این قسمت شده و طی عملیات خارزین، باربرداری، داخل تراشی ، سوراخکاری، خزینه کاری، سنگ زنی و نمد مالی آماده مونتاژ می گردد.

لازم به ذکر است که برای جلوگیری از ورود گرد و غبار به قسمت داخلی از یک صفحه فلزی استفاده می شود که در اصطلاح به آن گردگیر گفته می شود.

واحدتوپی چرخ: در این قسمت از کارگاه طی عملیات تراشکاری، سوراخکاری، پرتوزنی، یخ زنی متوسط چندین ماشین توپی چرخ عقب آمده می گردد.

واحد پینیون و کرانوپل: تولید پینیون و کرانویل در دو خط مجزا ولی کنار هم صورت می گیرد.

این دو قطعه بصورت فورج از انبار به قسمت باردهی ماشین انتقال داده می شوند.

سپس طی چندین عملیات تراش، دنده زنی، سنگ زنی، سوراخکاری، حرارت دهی و جهت افزایش سختی که از طریق بار دادن کربنی صورت می گیرد، کرانول و پینیون و پینیون آماده مونتاژ شده و به واحد مونتاژ فرستاده می شوند.

لازم به ذکر است پینیونها و کرانویل های آماده شده بعد از پرداخت طی عملیات حرراتی (دمای c 900) که در خارج از شرکت انجام می شود.

آبکاری و شسته می شوند.

بعد از ورود به شرکت تست می شوند .

اگر پینیونها تا داشته باشند توسط دستگاه پرس قاب گیری می شوند ولی کرانویل ها در صورت تاب داشتن به قسمت ضایعات فرستاده می شوند.

سپس در دستگاه پینگ، این دو قطعه مچ می گردند.

بدین ترتیب که با یک نوع ماده مخصوص سیلیکات دارع یک تراش و پرداخت بسیار ظریف داده شده و سطح دنده ها صیقلی می گردند.

بعد از این مرحله 4 شماره روی پینیونها حک می شود سپس شسته شده و پس از تست نهایی به واحد مونتاژ ارسال می گردند.

واحد مونتاژ: در این قسمت کلیه قطعات ساخته شده بر روی هم سوار می شوند و در نهایت اکسل که محصول نهایی کارخانه می باشد آماده تحویل به قسمت رنگکاری می شود.

عملیات انجام شده در قسمت مونتاژ طی سه مرحله زیر صورت می گیرد: 1- مونتاژ کله گاوی (پیش مونتاژ) کسنل بلبرینگ توسط یک دستگاه پرس بر روی کله گاوی سوار می شود و به قسمت شیم خوانی ارسال می شود.

یک سدتگاه شیم خوانی مقدار واشر بلبرینگ بزرگ و کوچک را مشخص می کند و این عدد را بصورت کسری بر روی بلبرینگ می نویسد.

در قسمت بعد توسط یک دستگاه پذس ، 4 عملیات بر روی کله گاوی و بلبرینگ انجام می شود، تست می کنند.

بعد از آن مرحله سوم قرار دادن کاسه نمد در انتهای این خطع کوپلینگ گذاری می باشد.

در این مرحله واشر و مهره پینیون بسته می شود.

و بوسیله یک آچار باری و برقی سفت شده و با یک آچار مدرج چک می شود.

در خط دیگر مونتاژ ، کرانویل روی جعبه دیف باکس بسته شده و مجموعه آن را داخل گله گاوی قرار می دهند و با ابزار دقیق آن را کنترل می کنند.

2- تست صدا: در قسمت کنترل کیفیت کله گاویها را با سرعت 300 دور بر دقیق تست می کنند.

3- مونتاژ نهایی: پس از سوراخ کردن کاسه چرخ ، کله گاوی را که با تینر شستشو داده اند درون پوسته قرار می دهند و میل پلوس ضمن گریس کرای در جای خود قرار می گیرد.

در قسمت بعد ، کاسه ترمز که لنت بر روی آن سوار شده بر روی پوسته اکسل مونتاژ می شود.

بعد از آن توپی در جای خود قرار می گیرد و مهره پلوس نیز بسته می گردد.

واحد رنگ کاری: در این قسمت اکسل های ساخته شده توسط جرثقیل های سقفی بر روی خط سیر رنگ کاری قرار گرفته در مرحله اول بوسیله تینر چربی زدایی شده در مرحله دوم پس از ورود به اتاقک رنگ ، توسط دو کارگر رنگ بصورت اسپری بر روی آن پاشیده می شود و در مرحله بعد مجدداًَ لکه گیری و رنگ زده می شود.

در اتاقک رنگ ضمن تهویه ، یک آبشار آب وجود ارد که ذرات رنگ معلق و اسپری شده را جذب می کند و مانع از معلق ماندنشان می گردد.

بعد ازاین مرحله اکسل آماده شده در یک قسمت جمع آوری و انبار می شود.

عوامل زیان آور موجود در واحدهای مختلف شرکت محور سازان ایران خودرو: با توجه به این مسئله که صنعت ا کسل سازی یک صنعت فلزی است بنابراین سرو صوا جزء لاینفک این صنعت می باشد.

البته با سرویس به موقع ماشین آلات و استفاده از دیوارهایی با ضریب بالایی جذب بین واحدها می توان تا حدودی این سرو صدا را تقلیل داد.

اما قبل حذف شدن می باش.

در این کارخانه هم طرو صدا بعنوان یک عامل زیان آورد فیزیکی وجوددادر.

یکی دیگر از عوامل زیان آورد موجود در شرکت عوامل زیان آورد شیمیایی می باشد.

زیرا یکی دیگر موادی که برای خنک کردن و روان کردن دستگاهها از مایع کولانت استفاده می شود.

که این مایع باعث حساسیت و بیماریهای پوستی می گردد و در اثر دو فاز شدن بوی نامطبوع و زننده ای در محیط کار ایجاد می کند.

یکی دیگر از عواملی که می توان به آن اشاره کرد مسائل ارگوند میکی موجوددر واحدها می باشد.

نحوه فعالیت کارگران ایجاب می کند که مدت زمان زیادی بایستند و همین امر موجب دردهایی در ناحیه کمر و پای کارگران کرده است که به تفضیل در بخش ارگونومی به آن اشاره می شود.

مقدمه در عصر حاضر پیشرفت فن آوری در تمام زمینه های صنعتی ، گسترش و کاربرد وسیع وسایلعمشاین آلات و تجهیزات مختلف را به همراه داشته است.

این رشد سریع سبب گردیده تا انسان در زندگی روزمره خود هر چه بیشتر تحت تأثیر آشفتگی های ناخوشایند آکوستسیکی به همین ترتیب صدا یکی از خطرات شغلی و صنعتی به شمار می آید و بسیاری از کارگران بویژه کارگان بخش صنعتی در معرض این عامل زیان آور قرار دارند.

- صوت چیست؟* صوت شکلی از انرژی است که توسط ساز و کار شنوایی قابل تشخیص است و به بیان ساده صوت، هر چیزی است که شنیده می شود.

صوت عبارت است از نوسان فشار هوا در یک محیط کشسان.

-اثرات صدا بر روی انسان: الف- ناشنوایی شغلی: از مدتها پیش صدا یکی از علل ناشنوایی تشخیص داده شده است.

کار در صدای زیاد سبب تغییر موقت و یا دائم در آستانه شنوایی می گردد.

بنا به عقیده متخصصان، ضعف شنوایی عبارت است از تغییر در آستانه شنوایی، حداقل به اندازه (25dB) در سامد های (500-1000-2000 HZ) .

این نوع ناشنوایی در گذشته به نامهای نشانوایی سازندگان دیگ بخار و ناشنوایی نساجان نامیده می شد.

- عواملی که در ایجاد ناشنوایی شغلی مؤثرند عبارتند از : شدت صدا بسامد دوام صدا سن آسیب دیدن استعداد شغلی ب - اثرات فیزیولوژیک صدا: صدا باعث افزایش تعداد ضربان قلب ، تعداد تنفس و بالا رفتن مقدار مصرف اکسیژن و افزایش فشار خون می گردد.

پ- اثرات روانی صدا: صدا باعث کم شدن و بی دقتی در فعالیتهای مغزی و ناهماهنگی در کارهای فکری می گردد.

ت- اثرات عمومی صدا: صدای زیاد باعث ظهور علائمی مانند تهوع ، استفراغ ، سرگیجه می شود که بیشتر به دلیل تحریک لابیرنت گوش است.

- اندازه گیری صدا: یکی از وظایف متخصصان بهداشت حرفه ای اندازه گیری صدا و بررسی مشکلات ناشی از آن می باشد.

برای این منظور لازم است تراز کلی صدا و توزیع تر از فشار آن در بسامدهای مختلف تعیین شود.

- تراز سنج صدا: از اساسی تین دستگاههای اندازه گیری صدا در محیط کار است .

این دستگاه از یک صدا بر (میکروفن) و یک مدار الکتریکی تشکیل شده است.

نوع صدا بر در دستگاههای مختلف ممکن است متفاوت باشد.

قسمتهای اساسی مدار الکترونیکی عبارت از کاهش دهنده، تقویت کنندهع شبکه سنجش بسامد، تعیین وضعیت سریع و کند، مدار کالیبراسیون داخلی، یک سو کننده rms وصفحه سنجش می باشد.

- کلایبراسیون: دقت اساسی صدا سنج به تنظیم بودن آن بستگی دارد.

با گذشت زمان به دلایل مختلف ممکن است دقت صدا سنج کاهش یابد.

بنابراین باید به عنوان یک اصل اساسی همیشه در نظر داشت، صدا سنج پیش و پس از بینی از اندازه گیری کالیبره گردد.

- انواع بررسی صدا در محیط کار: بطور کلی، صدای موجود در محیط کار در سه مرحله بررسی می گردد: 1- ساده ترین نوع آن بررسی کلی اتس.

برای این منظور از یک دستگاه صدا سنج استفاده می شود.

2- بررسی صدا به منظور تعیین مشخصات آن می باشد .

در این مرحله از بررسی ، لازم است از یک دستگاه صدا سنج به همراه یک دستگاه تجزیه کننده صدا استفاده شود.

3- شامل تحقیقات ، یافتن راههای کنترل صدا و اجرای طرحهای حفاظتی است.

برای اندازه گیری تراز فشار صدا، لازم است نقشه محل کار در دسترس باشد.

در آغاز نقشه محل کار را رسم نموده و آنرا به مربعهایی به ضلع یک متر تقسیم نموده و محل منابع تولید صدا و محل کارگران باید کاملاً مشخص شده و سپس در مرکز مربعها اندازه گیری را انجام داده و بر روی نقشه ثبت گردد.

اطلاعات زیر باید در گزارش نوشته شود.: نوع وسیله اندازه گیری روش کالیبراسیون نوع شبکه سنجش بسامد سرعت عقربه سنجش تراز صدای زمینه تراز فشار صدای کلی محیط شرایط محیطی چتاریخ اندازه گیری تعداد کارگران در معرض صدا وسایل حفاظت فردی -استاندارد صدا: تعیین استانداردهای صدا در صنعت سالهای زیادی مورد بحث و تبادل نظر بوده است.

در سال 1969 حد مواجه یا آستانه مجاز برابر 90dBA برای 8hr کار تعیین شد که سالهای بعد در بعضی از کشورها این میزان به 85dBA کاهش یافت .

مطالعات بعدی نشان داد که به ازای کاهش زمان مواجهه، افزایش تراز فشار صدا زیان آور نخواهد بود.

این کاهش زمان و افزایش تراز فشار بر اساس نصف شدن زمان مواجهه از یک سود افزایش تراز فشار صدا به میزان 5 dBA از سوی دیگر است.

هم اکنون بعضی سازمانها استاندارد 90 dB و بعضی دیگر استاندارد 85 dB و سازمانهایی مثل osha , iso استاندارد 90dB را توصیه می کند.

که در جدول صفحات بعد به چشم می خورد: جدول استاندارد Iso جدول استاندارد OSHA جدول استاندارد ACGIH جدول استاندارد NiosH برای حدود مواجهه مجاز با صدای ضربه ای از جدول زیر استفاده کرد.

در ضمن در موجهه با صدای ضربه ای حداکثر تراز مجاز صدای ضربه ای نبایداز 140 dB تجاوز کند.

تمامی سازمانهای فوق الذکر تماس با صدای 118 dB را حتی برای یک لحظه نیز مجاز نمی دانند.

در ایران استاندارد ACGIH قابل اجرا است .

بعد از تعیین ایستگاههای کاری با توجه به 4 محدوده از ترازهای فشار صوت با رنگ مربوطه نقشه ساده ای رسم می شود که در آن نواحی ایمنی و بهداشت، احتیاط و خطر مشخص می شود.

ناحیه ایمنی safety zone : تا فشار صوت کمتر از 70dB است و با رنگ سبز مشخص می شود ناحیه بهداشتی hygienic zone: (70- 85) dB آبی ناحیه هشدار (85-90) dB: warning zone زرد ناحیه خطر Danger zone 90 - آنالیز لیزرهای صدا: خطر یک صدای خاص را معمولاً نمی توان بدون تجزیه و تحلیل اجزای فرکانسی آن تعیین کرد.

رایج ترین ابزار این هدف یک آنالیزور است و بازوی است و همان طور که از نامش پیداست سطوح صدا را در باندهای مختلف که هر یک عرض دارد، اندازه گیر یمی کند.

وقتی این ابزار با یک صدا سنج بکار می رودع ترازهای صوتی بدست آمده در این باندها را ترازها ی اکت و باندی می نامیم .

اکت و باندهای ترجیحی دارای فرکانس های مرکزی 31.5- M2 16000- 8000- 4000- 2000- 1000- 500- 250- 125-63 هستند.

جدول استاندارد آنالیز فرکانسی صوت (ACGIH) علاوه بر آنالیورهای اکت و باندی انواع دیگری از آنالیزورها هم در دسترس هستند.

آنالیزورهای نیم اکت و باند و یک نیم اکت و باند - مروری بر تحقیقات گذشته: مطالعه Dibic - R- A که در سال (میلادی 1995) انجام گرفت نشان می دهد که برنامهحفاظت شنوایی از میزان کاهش شنوایی ناشی از سرو صدا پیشگیری می کند.

منابع اطلاعاتی این تحقیق کالج پزشکی شغلی انیستیو ملی بهداشت - سازمان بین المللی استاندارد ISO می باشد.

آمار نشان می دهد 12/5% از مردم جهان دچار کم شنوایی یا ناشنوایی هستند.

رقم آنها در آمریکا از 260 میلیون نفر 32 میلیون نفر است .

9 میلیون کارگر آمریکایی که در بخشهای صنعت- کشاورزی - معدن - ساختمان - ارتش مشغول کار می باشند در معرض صدای 85dB یا بالاتر قرار دارند.

(1984) - مستندات قانونی: ماده 95-92- 85 قانون کار و همچنین ماده 90 , 88 قانون تأمین اجتماعی به منظور صیانت از شاغلین توجه به عوامل زیان آور محیط کار از جمله سر و صدا را تأیید نموده است.

- بررسی صدا در شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو: اندازه گیری صدا در این شرکت در چند کارگاه مختلف که به نظر می رسید صدای آنها بیش از حد مجاز است صورت گرفت که در بیشتر نقاط تراز صدا بیشت از حد مجاز بود.

اندازه گیری به روش ایستگاه بندی و توسط دستگاه صدا سنج مدل series Cirrus CR=270 صورت گرفت.

شبکه مورد استفاده شبکه A بوده و ارتفاع اندازه گیری حدود 120cm بوده و ابعاد مربعات ایستگاه هبندی 22m بوده است و فاصله از دیوار و دستگاهها 1m بوده است.

نتایج اندازه گیری در زیر به چشم می خورد.

نتایج اندازه گیری صوت در کارگاه جوشکاری جدول نتایج اندازه گیری تراز فشار صوت در کارگاه ابزار سازی دراین کارگاه هنگام اندازه گیری 80% دستگاهها خاموش بودند.

جدول نتایج اندازه گیری تراز فشار صوت در کارگاه میل پیوس جدول نتایج اندازه گیری تراز فشار صوت در کارگاه میل پلوس تفسیر نتایج : چنانچه مشاهده می شود تراز فشار صوت در اکثر نقاط بیش از حد مجاز است که باید از روشهای کنترلی مناسب استفاده شود به دلیل اثرات روانی صدا و مشکلاتی که برای کارگران ایجاد می کند و اهمیت حفاظت از نیروی انسانی باید صدا را تا آنجا که امکان دارد کاهش داد.

روشهای کنترل صدا در زیر مورد بررسی قرار می گیرد: - روشهای عمومی کنترل فنی: الف- کنترل در منبع صوتی ب- کنترل در مسیر انتشار صوت - کنترل در منبع صوتی: این روش اصولا از طراحی دستگاه شروع می شود.

بطور مثال می توان از ساخت و نصب انباره های اگزوز روی موتور های درون سوز، استافده از سیستمهای ئیدرولیکی به جای پنوماتیکی و ضد برای در پرسها که در کنترل صدا اهمیت ویژه ای دارند نام برد.

- روشهای عمده در کنترل صدا در منبع: انتخاب صحیح دستگاه مناسب با فرآیند تولید نگهداری صحیح دستگاهها محل و نحوه استقرار دستگاهها کنترل ارتعاش نصب کاهش دهنده های صدا بر روی دستگاه تغییر در اجزاء کار دستگاه محصور کردن دستگاه - کنترل در مسیر انتشار صوت: در صورتیکه کنترل صدا در منبع میسر نباشد، جلوگیری از انتقال یا انتشار صدا یا به عبارت دیگر کنترل آن در مسیر انتشار سات که خود شامل چند شیوه استع مد نظر قرار می گیرد.

اصولاً این روش مبتنی بر دو خاصیت جذب صوت و ایزولاسینون صوت در مصالح می باشد.

- روشهای عمومی کنترل دصا در مسیر انتشار: مجزا نمودن منابع اصلی صدا از سایر منابع جداسازی بخشهای پر صدا از سایر بخشهای کارگاه کنترل صدا مبتنی بر جذب صدا کنترل مبتنی بر ایزولاسیون صوتی دفاع صوتی ایجاد پناهگاه صوتی برای کارگر - حفاظت فردی: حافظت فردی آخرین راه برای کنترل صداست.

حفاظت فردی از دستگاه شنوایی همواره به عنوانراه حل کمکی یا موقت توأم با موفقیت می باشد.

این نکنیک ترجیحا برا ی ساعاتی که کارگر با بیشترین تراز فشار مواجهه داشته باشد و یا در زمانی که سیستمهای کنترل صدا بطور موقت از کار افتاده اند مجاز شمرده می شود.

در صورت تیکه کارگر مجبور باشد برای طول شیفت کاری و بطور همیشگی از وسایل حافظت شنوایی استفاده نماید مشکلاتی را خواهد داشت که مانع ادامه همکاری ار در طرح کنترل صدا می گردد.

مهمترین آنها ناراحتی کارگر هنگام استفاده از وسیله حافظت فردی و ایجاد عوارض پوستی در اطراف لاله گوش یا عوارض مجرای شنوایی به دلیل ایجاد حساسیت در پوست می باشد.

در شرایطی که فرد مجبور به استفاده از وسایل حافظت فردی باشد باید در انتهاب وسیله کمال دقت معمول گردد.

علاوه بر کیفیت و راحتی، وسیله باید تناسب کافی با شرایط صدای محیط از نظر کاهش تراز متناسب با فرکانسهای صدای محیط داشته باشد و همچنین آموزشهای لازم جهت استفاده مطلوب به کارگر داده شود.

جنس مواد بکار رفته برای وسیله حافظت شنوایی باید از نوعی باشد که ایجاد حساسیت در پوست ننماید.

حفاظهای گوش شامل موارد زیر است: حفاظ رو گوشی حافظ تو گوشی حفاظ توأم کلاه محافظ برای انتخاب مناسب ابتدا باید مشخصات توزیع تراز فشار صوت کارگاه در فرکانسهای مختلف اندازه گیری و متناسب با آن از حافظ روگوشی یاتو گوشی استانداردی استفاده نمود که در محدوده های فرکانس مورد نظر کارایی مطلوب داشته باشد.

-آنالیز صدا در شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو: آنالیز صدا معمولاً در مناطقی ضرورت دارد که صدا بیش از حد مجاز می باشد.

چنانکه در بحث اندازه گیری صدا از خاطر گذشت صدا در این شرکت در اکثر نقاط بش از حد مجاز بود لذا آنالیز صدا را در چند نقطه اندازه گیری کردیم که نتایج آن به شرح زیراست: -بحث: مهمترین استفاده از نتایج اتجزیه فرکانس صدا در ارزیابی گوشیهای حافظتی است که در اینجا به این مسأله مهم می پردازیم.

- ارزیابی گوشیهای حافظتی با توجه به سر و صدای کارگاه: در این بحث به حساسیت فرکانسی شبکه نیاز خواهیم داشت.

شبکه مورد استفاده Aبوده است.

تراز تصحیح شده در نقاط آنالیز شده به قرار زیر است: منحنی کاهندگی گوشیهای مورد استفاده در شرکت محور سازان ایران خودرو به قرار زیر است: حال با استفاده از جدول فوق حافظت تخمینی گوشیها را محاسبه می کنیم از تفاضل تراز تصحیح شده و حفاظت تخمینی، تراز دریافت شده را محاسبه کرده ، تراز کل را بدست می آوریم.

نتیجه : با توجه به جدول فوق ، گوشیهای مورد استفاده در شرکت قابل قبول می باشند.

به دلیل اینکه ترازهای فشار صوت دریافتی در نقاط مورد نظر پایین تر از حد استاندارد می باشد.

مقدمه دینایی که ما در آن زندگی می کنیم پر از نور است.

نور خورشید ، ستارگان و یا نوری که از جریان الکتریسیته درون یک لامپ بوجود می آید.

نور به ما قدرت تشخیص زیبایی های اطرافمان را می دهد.

نور و رنگ مناسب برای حفظ بهداشت و سلامت انسان اهمین زیادی دارد.

در صورتیکه طرح و دلخواه رنگ و نور محیط کار در ابتدا برنامه ریزی شود از بسیاری اشتباهات جلوگیری می نماید.

نور و رنگ بر رفاه و آسایش انسان تأثیر می گذارد.

به همین دلیل امروزه مهندسین نور پردازی و فیزیولوژیست ها سعی می کنند ارتباط صحیحی بین نور و رنگ در محیطهای کار بوجود آورند.

انتخاب رنگ و نور مناسب به عملی که می خواهیم انجام دهیم و نیاز مندیهایی که باید بوسیله عمل بینایی انجام شود بستگی دارد.

-ماهیت نور: نور از نقطه نظر فیزیکی به عنوان قسمتی از یک طیف الکترومغناطیسی تلقی می شود که بین طول موجهای 380- 760 mn قرار دارد که این حدود در اشخاص مختلف ممکن است تغییرات جزئی داشته باشد.

به عبارت دیگر تمام پرتوهایی که بصورت انرژی الکترو مغناطیس منتشر می شود، بیناب الکترومغناطیسی را تشکیل می دهد و باند باریکی از این بیناب که دستگاه بینایی را متأثر می سازد و قابل رؤیت است، نور نامیده می شود.

چ -روشنایی در بهداشت حرفه ای: روشنایی خوب اساس راحتی و ایمنی و بهداشت کارکنان و پیشرفت کار است و به افراد امکان می دهد تا کار خود را که با ابر بینایی ارتباط دارد با دقت، سرعت و بدون نیاز به کوشش غیر ضروری انجام دهند و همچنین محیط کار ، زیبا و راحت بنظر برسد .

یک روشنایی رضایت بخش از نظر بینای دارای شرایط زیر می باشد: از نظر توزیع مطلوب باشد.

نور کافی وجود داشته باشد.

درخشندگی سطوح طوری باشد که سبب چشم زدگی نشود.

بدون سایه های مزاحم باشد.

تطابق صحیح بین رنگ نور و اجسام وجود داشته باشد.

-مزایای روشنایی صنعتی خوب: اثرات نامطلوب توزیع غلط روشنایی: خستگی خیرگی نیستاگموس -مستندات قانونی ماده 11: در هر کارگاه بایستی روشنایی کافی (طبیعی یا مصنوعی) متناسب با نوع کار و محل تأمین شود.

در صورت تیکه برای روشنایی از نور مصنوعی قوی استفاده شود باید برای ممانعت از ناراحتی چشم حبابهای مخصوص نصب گردد.