دانلود گزارش کارآموزی شرکت یزدباف

تاریخچه :
شرکت یزدباف« سهامی عام » در سال 1335 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال برای ایجاد کارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تکمیل انواع پارچه های نخی تأسیس گردید .

در اولین مرحله با 400 دستگاه بافندگی در سال 1339 شروع به بهره برداری گردید و پس از آن واحد رنگرزی و چاپ و تکمیل پارچه نصب و راه اندازی شد .

هم زمان برای تأمین نخ مورد نیاز نسبت به ایجاد واحد ریسندگی اقدام نمود و به تدریج طی چند مرحله توسعه یافت .در سال 1354 تعداددستگاه های بافندگی به 1309 دستگاه با تولید روزانه 150000 متر پارچه خام و تعداد دوکهای ریسندگی به 54000 دوک و تولید روزانه 15000 کیلو انواع نخ با نمره 20 تا 30 رسید .

از سال 1359 با رهنمودهای سومین شهید محراب حضرت آیت الله صدوقی ایجاد کارخانجات جدید در دستور کار قرار گرفت .

پس از مطالعات اولیه از سال 1360 عملیات ساختمانی طرح توسعه برای ایجاد 65000 متر مربع سالن های سرپوشیده بتن آرمه آغاز و هم زمان مطالعه و بررسی برای انتخاب ماشین آلات تولیدی طرح شروع گردید .

گزارش مختصری از کارخانه:
کارخانجات قدیم کارخانجات جدید
سال تأسیس 1335 1360
سال بهره برداری 1338 1370
مساحت کارخانه 120000متر مربع 80000 متر مربع
ساختمان 55000متر مربع 65000 متر مربع
بخش های کارخانه ریسندگی بافندگی تکمیل ریسندگی بافندگی تکمیل
تعداد کارکنان 1500 500
تعداد شیفت کاری 3 3
ظرفیت تولید روزانه ریسندگی‌ 15000 کیلوگرم 17000کیلوگرم
ظرفیت تولید روزانه بافندگی 150000متر مربع 200000متر مربع
ظرفیت تولید روزانه تکمیل 15000متر مربع
نوع محصول چیت – پوپلین – چلوار متقال باعرض100تا315سانتیمتر
سهم صادرات 15 درصد 55 درصد

عملیات ساختمان سازی سالن های اصلی و جنبی طرح و خرید و نصب و راه اندازی ماشین آلات خط ریسندگی با ظرفیت روزانه 17 تن نخ و نیز ماشین آلات مقدمات بافندگی و بافندگی ، 360 دستگاه تولید، نماید به تدریج و تا اواخر سال 1370 پایان یافت و بهره برداری از آن شروع شد .

سهم عمده‌ای از محصولات کارخانه جدید برای صادرات در نظر گرفته شده است .

با وجود رقابت شدید در بازارهای جهانی برای پارچه های متقال خام وطی سال های 72تا 7 4 به ترتیب 895000 و 8200000و 14000000 متر مربع به ارزش 9850000 و 12 میلیون مارک متقال خام و پارچه تکمیل شده به کشورهای آلمان ، ایتالیا ترکیه و یونان و کره جنوبی صادر گردید .

ایجاد و راه اندازی واحد رنگرزی و چاپ و تکمیل طرح و توسعه امکان رسیدن به هدف صدور بیش از 50%از تولیدات و با ارزش افزوده‌ای به مراتب بیش از متقال خام را فراهم مینماید .

تقسیم بندی الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی
الیاف مورد استفاده در نساجی به دو گروه تقسیم بندی می شوند:
الیاف طبیعی و الیاف مصنوعی
الیاف طبیعی به الیافی اطلاق می شود که به صورت طبیعی وجود دارد و تنها بایستی یکسری عملیات جهت تبدیل آنها به محصولات بالا دستی و کاربردی انجام گیرد.

الیاف طبیعی نیز به سه گروه الیاف پروتئینی و الیاف سلولزی و الیاف معدنی قابل تفکیک هستند .

الیاف سلولزی یا الیاف گیاهی بر مبنای سلولز می باشند که بیشتر از گیاهان و موادی که سرشار از سلولز می باشند تهیه می شوند .

این الیاف نیز به چهار گروه عمده تقسیم می شوند.

1.

الیاف برگی مانند سیسال
2.

الیاف ساقه‌ای مانند کتان
3.

الیاف دانه‌ای مانند پنبه
4.

الیاف میوه‌ای مانند نارگیل
طبقه دیگری از الیاف طبیعی الیاف پروتئینی یا حیوانی می باشند .

این الیاف نیز به دو گروه عمده تقسیم می شوند:
1- الیاف رویشی مانند پشم
2- الیاف ترشحی مانند ابریشم.

دسته سوم الیف طبیعی الیاف معدنی می باشند که از این گروه می توان پنبه نسوز و یا اسبست که به پنبه کوهی معروف است را نام برد .

همان طور که گفته شد به جز الیاف طبیعی دسته دیگری به نام الیاف مصنوعی وجود دارد که به دودسته الیاف بازیافتی و الیاف سنتتیک تقسیم بندی می شود .

الیاف بازیافتی به الیافی گفته می شود که مواد اولیه آنها در طبیعت وجود دارد ولی به شکل لیف نیست که به سه دسته تقسیم بندی می شود :
1.

الیاف بازیافتی سلولزی 2.الیاف بازیافتی پروتئینی 3.

الیاف بازیافتی معدنی الیاف سنتیک نیز به پلی آمیدها ، پلی استرها ، پلی اکریل ها ، پلی واینیل ها ، پلی اولفین ها و پلی اورتان تقسیم می شود.

تئوری رنگرزی الیاف طبیعی مثل الیاف سلولزی و پروتئینی دارای سطوح داخلی خیلی بزرگ هستند که دارای شیار می باشند.

وقتی الیاف نمناک می شوند آب به سرعت به داخل این شیارها نفوذ می کند و مقدار زیادی از این شیارها پر از آب می شود و به همین ترتیب رنگ های محلول نیز می تواند در شکاف ها نفوذ نماید .

اغلب الیاف مصنوعی در مقایسه با الیاف طبیعی سطوح داخلی کمتری دارند.

با این حال محلول های رنگ هایی که برای رنگرزی این الیاف به کار می روند توانایی نفوذ بین مولکولهای الیاف را دارند در صورتی که آب همیشه توانایی انجام چنین کاری را ندارد.

رنگ ها مواد فعال کننده سطح هستند و به این علت وقتی در آب حل می شوند بیشتر تمایل دارند در سطح محلول جمع شوند تا به پخش در درون محلول .

معمولاً‌غلظت زیاد متناسب با رنگرزی عمیق نمی باشد و عوامل دیگری دررنگرزی دخالت دارد.

این عوامل نیروهای شیمیایی است که بین مولکولهای رنگ و مولکولهای الیاف و همچنین ما بین مولکولهای رنگ عمل می کند و به این ترتیب واکنش پیوستن مولکول رنگ به الیاف از نوع جذب سطحی است .

چهار نیروی موثردر جذب و نفوذ مولکول رنگ به الیاف عبارتست از: نیروی هیدروژنی نیروی واندروالسی نیروی یونی و الکترو استاتیک نیروی کووالانسی در زیر به بررسی هریک می پردازیم : الف) پیوندهای هیدروژنی: اتم هیدروژن با قبول زوج الکترون های منفرد اتم دهنده این پیوند را تولید می نماید، مثال ساده در این زمینه مولکول آب می باشد که دارای نقاط ذوب و جوش خیلی بالا نسبت به آنکه انتظار می رود دارد زیرا آن توسط پیوند هیدروژنی به هم متصل می‌شود.

پیوندهای هیدروژنی ضعیف بوده و اغلب به پیوندهای درجه دوم معروف هستند.

بیشتر الیاف در رنگ ها دارای گروه هایی هستند که می توانند این پیوندها را تشکیل دهند.

این گروه ها را می توان به دو گروه الکترون دهنده و الکترون گیرنده تقسیم کرد.

دلایل مهمی وجود دارد که پیوندهای هیدروژنی در رنگرزی بعضی از الیاف دست ساز انسان مانند استات سلولز و احتمالاً الیاف سلولزی دیگری و پروتئینی شرکت می کنند.

مثلاً درمورد الیاف سلولزی می توان به صورت زیر پیوندهای مذکور را نشان داد .

ب) پیوندهای واندروالسی : در مقایسه با دیگر نیروهای بین اتمی ضعیف تر هستند .

نیروهای واندروالسی در مورد رنگ که دارای خواص مخصوص می باشند بیشتر موثر هستند و این موقعی است که هم رنگ و هم الیاف دارای مولکولهای مسطح و طویل باشند(‌مانند سلولز و رنگ های خمی و مستقیم و یا سلولز استات و رنگ های دیسپرس ) و یا هم در مولکول و هم مولکول لیف گروه های هیدروکربن آلیفاتیک یا گروه آروماتیک موجود باشد ( مانند برخی از رنگ هایی که برای رنگرزی پشم و یا بسیاری از رنگ هایی ک برای رنگرزی پلی استر به کار می رود.) در این حالت ها حضور آب در حمام رنگرزی فرآیند جذب رنگ توسط الیاف را به وجود می آورند.

زیرا گروه های هیدروکربن از آب دور می شوند و به هم می پیوندند .این اثر به عنوان پیوند هیدروفوبیک معروف است که به معنای پیوندهای آبگریز می‌باشد.

ج) پیوندهای یونی : سومین نوع جاذبه بین رنگ و لیف مربوط به بارهای الکتریکی مختلف بین آنهاست.

در آب الیاف به صورت بار منفی ظاهر می شوندو از آنجایی که رنگ قابل حل در آب آنیونی می باشند لذا دارای یون های منفی بوده و بدین جهت نفوذ این گونه رنگ ها در الیاف به سختی انجام می گیرد.

در این موارد لازم است قبل از این که یون رنگ به مواضع غیر پلار نزدیک و موثر واقع شود با رروی الیاف کمتر شده یا به کلی عوض شود (‌البته این در مورد کاربرد رنگ های کاتیونی برای الیاف آکریلیک صادق نیست ) افزودن نمک ها به حمام رنگرزی اثر مورد نظر را با الیاف سلولزی حاصل می نماید و این عمل را اسیدها با الیاف پروتئین و نایلون انجام می دهند.

نمونه هایی از این واکنش ها رنگرزی پشم است.

رنگ هایی که برای رنگرزی پشم به کار می رود اغلب به صورت نمکهای سدیم ( یا نمک سایر فلزات‌) سولفونیک اسید بوده و محیط رنگرزی اسیدی ( معمولاً سولفوریک اسید رقیق ) می باشد این واکنش ها را می توان به صورت ذیل نشان داد : در این جا W جزء اصلی مولکول پشم ،HX اسید معدنی و NAD رنگ در فرم نمک سدیم اسید مربوط که معمولاٌ سولفونیک اسید می باشد.

در حالت عادی و در آب گروه های آمینو و کربوکسیل الیاف یونیزه می شوند.( مرحله 1) وقتی که الیاف در حمام رنگرزی اسیدی قرار گیرند اسید به سرعت جذب می شود.

یون هیدروژن ، یون های کربوکسیلات الیاف را خنثی می کند.(مرحله 2) در نتیجه الیاف به صورت بار مثبت ظاهر شده و یون های منفی به طرف آن جذب می‌گردند .

مرحله اول آنیون های اسید (x) وارد شده و با گروه مثبت آمینو جمع می‌شوند ونهایتاً آنیون های رنگ ( D)که به دلیل بزرگ بودن نسبت به آنیون های اسیدی به کندی حرکت می کنند وارد شده و به ترتیبی که در مرحله 3نشان داده شده است وصل می گردند.

چانچه قبلاً اشاره شد اتصال آنها توسط نیروهای غیر پلار تقویت می‌گردد.

د)‌پیوندهای کووالانسی : اینها پیوندهای معمولی شیمیایی بین رنگ و مولکول الیاف می باشند.

مولکولهای مذکور به وسیله واکنش بین رنگ راکتیو و مثلاً گروه هیدروکسیل پنبه به وجود می آیند .

این پیوندها در مقایسه با نیروهای قبلی قویتر بوده و در هم شکستن آنها خیلی مشکل است .

واکنش بالا را می توان به صورت زیر نشان داد : همچنین در زیر به بررسی رنگ های مناسب برای هر نوع لیف می پردازیم که براحتی نمایش به صورت جدول نمایش می دهیم: مناسبترین الیاف :++ در درجه دوم اهمیت :+ درجه رنگرزی سرعت در رنگرزی که اغلب زمان نیمه رنگرزی T1/2 به آن اطلاق می شود زمانیست که تعادل در حمام رنگرزی به 50% نهایی رسیده باشد.

در این عمل برای خیلی از الیاف هر دو نوع رنگرزی یعنی سریع و آرام دارای اشکالاتی هستند زیرا در اولی رنگرزی به صورت یکنواخت انجام نگرفته و دومی نیز به علت مصرف سوخت زیاد و مسائل اقتصادی و همچنین به علت ضایعات زیاد مقرون به صرفه نیست.

تأثیر دما در رنگرزی تغییر دما دررنگرزی تأثیراتی به وجود می آورد مثلاً افزایش آن سرعت رنگرزی را بیشتر می کند مقدار رنگ جذب شده به لیف را کم می کند باعث انتقال رنگ از قسمت های با عمق زیاد به نواحی کمرنگ می گردد تأثیرات محتویات در حمام رنگرزی مواد اصلی که درحمام های مختلف به کار می روند عبارتند از : اسیدها برای رنگرزی الیاف پروتئینی و نایلون بارنگهای اسیدی قلیاها برای رنگرزی الیاف سلولزی با رنگ های آزوئیک خمی یا گوگردی نمک ها برای رنگرزی اشکال مختلف سلولز با رنگ های اسیدی معرف های فعال کننده سطوح با رنگ های خمی یا دیسپرس و بعضی از رنگ‌های اسیدی بسترها برای رنگرزی بعضی از الیاف جدید مصنوعی حلال های آلی اغلب برای رنگرزی پشم و بعضی از الیاف مصنوعی معرف های احیاء کننده که در رنگرزی با رنگهای خمی و گوگردی به کار می رود.

اثرات هندسی مولکول رنگ شکل و اندازه مولکول رنگ که در خواص رنگرزی دارای تأثیر است مهم می باشد این اثرات را می توان به سه دسته تقسیم کرد: الف) نفوذ: مسطح بودن مولکول رنگ خواص رنگرزی را تغییر می دهد هر گروه شیمیایی که در رنگ مستقیم یا دیسپرس استخلاف شود و مسطح بودن آن را به هم زده وچرخشی را در مولکول به وجود آورد به ترتیب مقدار رنگی را که سلولز یا سلولز استات خواهد گرفت کم میکند.

ب) درجه رنگرزی : این اثر بستگی به حجم نازکی یعنی کمترین برش مولکول دارد این یک اثر مکانیکی بوده که هرچه قطر مولکول کمتر باشد بیشتر می تواند به شیارهای الیاف که کمی بزرگتر و عریض تر است نفود نماید.

ج) مقاومت : در سری رنگ های اسیدی که هرکدام دارای تعداد مساوی ( مثلاً 2 تا ) گروه سولفونیک اسید در مولکولشان هستند مقاومت در مقابل شستشو با افزایش وزن مولکولی یعنی ابعاد مولکولی زیاد می گردد.

انواع رنگرزی به طور کلی رنگرزی را می توان به دو صورت انجام داد : الف) رنگرزی در حمام رنگرزی ب) رنگرزی توسط چاپ این روش در زمان های قدیم نیز متداول بوده اند .

در این زمان ها رنگرزی در خم‌های سفالی انجام می گیرد و امروزه حمام های ضد زنگ با اجزای مختلف مثل بهمزن های قوی به کار برده می‌شوند و بدین وسیله می توانند منسوجات زیادی در ابعاد مختلفی را در مدت کوتاهی رنگرزی نمایند.

روش چاپ از دوران قدیم در رنگرزی منسوجات معمول بوده است و این عمل به کمک سه شیوه اصلی مکانیکی انجام میگیرد.

چاپ قالبی در این روش قاب چوبی مناسب حک می شود و سپس نمونه مخصوص توسط یکی از رنگها طراحی می‌شود، قالب توسط مواد رنگی از قبیل رنگ یا پیگمنت به همراه غلیظ کننده ها مثل چسب یا محلول نشاسته آماده شده و برروی پارچه ها چاپ می‌شود.

قالب های حکاکی شده برای هر قسمت از طرح به وسیله رنگهای لازم به کار رفته و در نتیجه طرح کامل می گردد.

چاپ غلتکی در اینجا غلتکهای مسی گراور شده برای خمیر چاپ مورد استفاده قرار می گیرد، بدین ترتیب که به تعداد رنگهای موجود در طرح غلتک به کار برده می شود.

پس از چاپ پارچه از یک خشک کننده گذشته و توسط بخار عمل فیکس کردن انجام گرفته و بعد از شستشو با صابون نهایتاً خشک می شود.

چاپ توری در این روش غربالهایی به وسیله پارچه ابریشمی در روی اسکلت چوبی درست شده و طرح ها به غربال انتقال داده می شود.

این عمل را معمولاً‌توسط متدهای فتوگرافیک با به کاربردن بی کرومات و ژلاتین انجام می دهند.

قسمتی از طرح که ژلاتین قابل حل را شامل می شود توسط شستشو با آب از بین رفته و ژلاتین غیر قابل حل که توسط فرآیند عکاسی به این صورت درآمده برروی ابریشم مانده که توسط خمیر رنگ مربوطه تولید طرح می نماید.

حال موقعی که این توری بر روی منسوجات گذاشته می شود و خمیر رنگ به روی آن سریعاً فشار داده می شود .

رنگ فقط برروی آن قسمت ابریشمی که باز است نفوذ کرده و توری دوم برای رنگ دوم که قبلاً تهیه شده به کار برده می شود این عمل برای رنگهای بعدی انجام می‌گیرد.

خواص ثباتی امروزه هزاران نوع رنگ برای استفاده از رنگرزها و سایر مصرف کننده ها به بازار عرضه شده است و برای این تنوع و تعداد رنگ دلایل مختلفی وجود دارد .

رنگ های مختلف از نظر ساختمان شیمیایی می توانند الیاف گوناگونی از پشم گرفته تا پنبه ، استات سلولز، پلی استر ، پلی آمید ، پلی اکریلونیتریل و غیره را رنگ نماید.

رنگرزی پلاستیک ها و انواع دیگر پلیمرها رنگهای متنوعی را طلب می کند.

بعد از عملیات رنگرزی کالای رنگ شده در معرض تعدادی عوامل قرار می گیرند .

مهمترین این عوامل که در صنایع رنگرزی نساجی مقاومت در برابر آنها سنجیده می شود عبارتند از: نور و شستشو .

مقاومت رنگها در مقابل این عوامل را خواص ثباتی مختلف از نظر کمی توسط آزمایشات استاندارد تعیین می گردد.

در سال 1934 کمیته آزمایشات ثبات انجمن رنگرزها و شیمیدان ها رنگ SDC برای اولین بار روش های تعیین ثبات در مقابل نور و عرق و شستشو را چاپ نمود و تا سال 1984 این کار گسترش یافت .

روش های آزمایشی تعیین مقاومت برای حدود سی عامل در مورد چهار گروه از الیاف مشخص گردید.

این متدها از نظر بین المللی استاندارد بوده و مورد قبول اکثر صاحبنظران در این گونه صنایع می باشد.

The Society of Dyer and Colorists , brad ford , (S.D.C) The American Association of Textile Chemits and Colourists (A.A.T.C.C) Europaisch - Continental Echtheits – Convention (E.C.E) این انجمنهای علمی به وجود آورنده سیستم بین المللی است که تحت عنوان ISO مورد استفاده قرار میگیرد.

ثبات رنگ این به معنی ثبات پارچه ها و منسوجات مختلف در مقابل معرفهای گوناگون ضمن کاربرد می باشد.

روشهای استاندارد به کار رفته علاوه بر اینکه مشخص کننده ثبات رنگ منسوجات و الیاف می باشند بلکه تعیین کننده ثبات خود رنگ ها نیز هستند.

ثبات در مقابل شستشو این اصطلاحی است که برای نشان دادن مقاومت منسوجات رنگرزی شده در برابر شستشو با محلولهای صابونی در درجه حرارت مشخص به کار می رود .

استانداردهای بین المللی ISO دارای قسمتهای متنوعی است که جمع بندی آن در جدول زیر آورده شده است .

نحوه عمل بدین صورت است که پارچه و نخ و الیاف آزمایشی ( به اندازه Cm40×10) که هر طرف آن دوخته و رنگرزی شده است را بین دو تکه پارچه رنگ نشده و خام مثل نایلون و پلی استر و پشم و غیره به اندازه cm4×4قرار می دهند و شرایط آزمایشی را بسته به نوع شستشو طبق جدول بالا تنظیم کرده و شستشو را انجام می دهیم .

بعد از اتمام عمل نمونه مرکب را دوباره در داخل آب مقطر سرد شسته وسپس دو دقیقه در مسیر آب سرد جاری قرار داده و بعداًٌ می فشارند.

قبل از خشک کردن در هوای گرم دوخت را در امتداد دو طرف دراز و یک طرف کوتاه بر می دارند و نمونه را ازطرف دوخته شده آویزان می کنند به نحوی که پارچه‌ها به جز در قسمت دوخته شده با هم تماس نداشته باشند .

در نهایت تغییرات رنگ نمونه و لکه های روی پارچه رنگرزی نشده توسط مقیاس خاکستری سنجیده می‌‌شود.

:Gray Scale for Stainingمقیاس خاکستری ثبات در مقابل نور روش معمولی برای تعیین مقاومت در برابر نور توسط نورخورشید وشرایط کاملاً مشخص در پشت شیشه انجام می پذیردو مدت زمان مورد نیاز به مواد خیلی مقاوم منجر به ابداع لامپ های محو سازی شده است .

امروزه روش های استاندارد بر اساس کاربرد لامپ زنون به عنوان منبع نور متکی است .

هر چند که در آمریکا هنوز هم در سطح خیلی وسیعی از لامپ کربن استفاده می شود .

هزینه خرید و نگهداری لامپهای محو سازی گران است .

ولی تحقیقات زیادی انجام گرفته تا بتوان از این لامپ ها به طریق اقتصادی تری استفاده کرد.

از جمله نتایج این پژوهش ها که منجر به ساخت لامپ های microscal , suntest شد را می توان نام برد .

در ساخت لامپهای دومی از حباب هایی با پوشش فسفر استفاده شده است از دیگر انواع اینها MBTL, MBU را می توان ذکر کرد.

که توسط تعدادی از کارخانجات لامپ سازی تولید می شود.

این منابع نور تولید کننده محو سازی سریع بوده هر چند که این لامپ ها دقیقاً برای روش های آزمایش استاندارد مناسب نیستند ولی در مقیاس آزمایشگاهی در نوع بهترین می باشند.

نمونه های آزمایشگاهی را در قطعات Cm5/2×5/2 بریده در حالیکه نصف آنها توسط صفحات آلومینیومی و یا محافظ دیگر پوشانده شده است.

به همراه پشت نمونه آبی رنگ استاندارد در مقابل لامپ زنون قرار داده می شود .

در دستگاه های microscal , suntest(hanau) کنترل رطوبت مؤثر امکان پذیر است .

رنگرزی الیاف سلولزی برای درک رنگرزی باید ساختمان فیزیکی و شیمیایی را شناخت.

فرض می کنیم جذب مواد شیمیایی در مناطق آمورف وسطح بلورها صورت می گیرد.

عوامل مهم در ساختمان الیاف عبارتند از : درجه نظم نحوه قرار گرفتن مناطق آمورف نسبت طول به عرض واحدها درجه آرایش یافتگی اندازه واحدهای مصنوعی یا محلی کلیه پارامترهای ذکر شده در رنگرزی الیاف اهمیت دارند.

همچنین طبیعت بلور ، عیوب شبکه بلوری ، پیچ خوردگی زنجیرهای مولکولی ، میزان نظم در رنگ پذیری الیاف موثر است .

خواص الیاف طبیعی یا بازیافتی در سه سطح به ساختمان لیف بستگی دارد : سطح مولکولی سطح فیبریلی سطح مورفولوژیکی سطح مولکولی یعنی درجه نظم مولکولی سلولز و این که مولکولها به چه صورت قرار گرفته اند .

سطح فیبریلی موقعیت فیبریل را نسبت به محور لیف نشان می دهد و سطح مورفولوژیکی اختلاف بین سطحی و درونی و سایر نایکنواختی ناشی از رشد الیاف می باشد.

در الیاف پنبه تغییرات درجه نظم و موقعیت ها در بین رشد گیاهان اتفاق می افتد اما در الیافی مثل سلولزی می توان تغییرات را در شرایط تولید ایجاد کرد.

ظرافت لیف هم از نظر عملی و هم از نظر رنگرزی اهمیت دارد.

واحد ساختمانی پنبه فیبریل ها هستند.

فیبریل ها از واحدهایی به نام سلولز تشکیل شده اند قابلیت جذب مواد شیمیایی توسط پنبه متفاوت است اگر سطح مقطع لیف پنبه را به صورت زیر نمایش دهیم قسمت C بیشترین جذب را دارد .

قسمت B در مرحله بعد و A کمترین جذب را دارد .

در قسمت C مناطق آمورف بیشتر است ولی در قسمت B به علت کشش آرایش یافتگی بیشتر به چشم می آید.

ساختمان لیف پنبه مولکولهای سلولز پنبه که تحت عملیات مکانیکی و شیمیایی قبلی قرار نگرفته باشند از پلیمرهای خطی که حاوی حداقل 5000 واحد انیدرو گلوکز( وزن مولکولی حداقل 800000 ) است تشکیل می گردد.

معمولاً این مولکولها در حالت جامد به شکل صفحات مسطح می باشند و در حضور آب این صفحات به طور منظم به هم چسبیده می باشند ولی در بعضی از مواقع آنها از این حالت مسطح تبعیت نمی کنند و خمش های مولکولی در بعضی الیاف سلولزی مشاهده می گردد مولکولهای سلولز پنبه در حالت کاملاً گسترده و به موازات محور فیبریل ها قرار دارند مطالعات به وسیله جذب نور مادون قرمز نشان می دهد که اغلب گروه های هیدروکسیل با یکدیگر پیوند هیدروژنی بر قرار می سازند ولی به طور دقیق چگونگی حالت تشکیل این پیوندهای هیدروژنی هنوز معلوم نشده است .

پیوند بین صفحات مولکولها احتمالاً به وسیله نیروهای واندروالسی حاصل می شود.

دیواره اولیه از پوستهای به ضخامت 1/0 میکرون با فیبریل های متقاطع و تحت زاویه خطی نسبت به محور لیف تشکیل شده است.

موقعی که لیف متورم می گردد توده سلولز یعنی دیوار ثانویه و فیبریلهای آن که تحت زاویه 25-20 درجه نسبت به محور لیف قرار ارند به دیواره و مغز لیف فشار وارد می سازند.

دیواره ثانویه از لایه های متعددی تشکیل شده اند.

این لایه ها را می توان با روش‌های تورمی از یکدیگر جدا کرد.

دیواره ثانویه متراکم تر از دیواره اولیه بوده و دسته های فیبریل های آن در طول لیف ،جهت آرایش ، زاویه فیبریل های خود را نسبت به محور لیف عوض می کند.

و این تغییر جهت در آن محل موجب تابدار شدن لیف پنبه می گردد و تعداد این تابهای طبیعی لیف و آرایش فیبریلی آن به طور کلی بستگی به نوع لیف پنبه و قابلیت تطویل آن دارد.

ضخامت فیبریل ‌های موجود در سلولز در حدود 20 نانومتر می باشد و بعضی از این فیبریل ها خودشان نیز به فیبریل های نازکتر و به ضخامت 5 نانومتر تقسیم می شوند و از تجمع این فیبریل ها یک دسته فیبریل به ضخامت 200 نانومتر حاصل می شود که می توان آنها را به وسیله میکروسکوپ نوری مشاهده کرد.

تجمع این فیبریل ها یک دسته فیبریل به ضخامت 200 نانومتر حاصل می شود که می توان آن را مشاهده کرد.

تا اینجا مختصری درباره تقسیم بندی الیاف ، انواع نیرو و همچنین ساختمان فیزیکی الیاف عمدتاً الیاف سلولزی پرداختیم در اینجا لازم می دانم به چند روش و یا نحوه رنگرزی کالا در آزمایشگاه یزدباف اشاره کنم : رنگرزی با رنگ های دیسپرس خیلی ها بر این باورند که دیسپرس به صورت تک مولکولی در داخل لیف است به همین علت فرض می شود انتقال رنگ از محلول به لیف به صورت تک مولکولی است مکانیزمی که برای رنگرزی پلی استر با دیسپرس است به صورت زیر می باشد: در مرحله اول مقداری از رنگ در حمام حل می شود.

در مرحله دوم مولکول های رنگ به سطح لیف منتقل می شوند .در مرحله سوم مجدداً‌مقداری از رنگ جامد در محلول حل شده و در مرحله چهارم رنگی که روی لایه سطحی لیف جذب شده بود به صورت تک مولکولی به داخل لیف نفوذ می کند.

چون به صورت مولکول است سرعت کم می شود دما را بالا می بریم و از کریرها استفاده می‌کنیم.

الیاف پلی استر در دمای کمتر از 100 درجه خیلی کمرنگ می شوند به طوریکه سرعت رنگرزی پلی استر 1000-700 برابر کمتر از سرعت رنگرزی دی استات و نایلون با یک رنگ یکسان است .

اما اگر زمان کافی برای رسیدن به تعادل را داریم مقدار رنگی که پلی استر برداشت می کند تقریباً‌مشابه به دی استات و دو برابر نایلون است.

با افزایش دما ، سرعت فرآیند رنگرزی بیشتر میشود .

تحرک زنجیرهای پلیمری خیلی زیاد شده و ساختمان لیف باز شده و نفوذ بیشتر می شود .

پس در دمای بالاتر حلالیت رنگ، قدرت پوشانندگی رنگ و نفوذ بیشتر است .

بر همین اساس روش ترموزول یا انتقال رنگ در حرارت خشک هم استفاده می شود.

به این ترتیب که پارچه با رنگ دیسپرس آغشته شده و خشک می شود.

بعد عملیات تثبیت در دمای 220- 190 به مدت 2-1 دقیقه انجام می شود.

این روش در پارچه‌های پنبه پلی استر حائز اهمیت است.

بعضی عقیده دارند رنگ دیسپرس توسط قسمت سلولزی جذب سطحی شده بعد در مرحله تثبیت رنگ از قسمت سلولزی به صورت تصعید وارد قسمت پلی استر می شودکه ممکن است لیف پنبه لکه گذاری شود که باید آن را شست.

در تقسیم بندی رنگ های دیسپرس چهار کلاس A,B,C,D را مشاهده می کنیم که نوع D فراریت کمتری داشته و دیرتر تصعید می شود.

نوع A فرار بوده و زود تصعید می شود.

در روش ترموفیکس مهاجرت تحت تأثیر وزن کاهش پیدا می کند که از یکسری مواد غیر فرار که قابلیت حل کردن رنگ رادارند مثل پلی گلایکول ها یا استرهای نفتیل استفاده می کنند از این مواد وقتی بخواهیم پلی استر حجیم شده را رنگرزی کنیم در دمای پایین 160 درجه استفاده می‌کنیم.

در رنگرزی پلی استر با کریرها اگر کریر بیش از حد باشد جذب رنگ کاهش پیدا‌می کند چون حالت رقابت با رنگ ایجاد می کند و تولید یک فاز جدا می کند.

انتخاب نوع کریر بستگی به نوع رنگ ، نوع ماشین و شرایط کار دارد.

همچنین کریرها روی ثبات نوری تأثیر گذاشته و باعث کاهش آن می شوند.

به عنوان مثال اورتو فنیل فنون ارزان بوده ولی تأثیر زیادی روی ثبات نوری دارد .

به همین علت بعد از رنگرزی باید باقیمانده را از کالا خارج کرده و یا برای رنگرزی مخلوط پشم – پلی استر.

جهت رنگرزی پلی استر می توان از کریر استفاده کرد ولی چون کریر پشم را زرد می کند از کریر استفاده نمی کنیم.

در این کارخانه جهت رنگرزی پلی استر از رنگ های دیسپرس موسوم به Dianix S استفاده می شد برای این کار ابتدا محلول رنگ را می سازیم بدین ترتیب که بعد از توزین رنگ ها آنها را در بالن 1000 به حجم می رسانیم و سپس به آن CC50محلول شامل مخلوطی از 200CC Primasol V و Primasol NF20cc که به حجم 100 رسیده اند را به رنگ اضافه می کنیم و برای کنترل PH نیز حدود 0.4cc اسید استیک اضافه می کنیم سپس کالا را خشک کرده و ترموزول می کنیم تا به اصطلاح معمول رنگ بالا بیاید.

شرح کلی ازسالن رنگرزی و تکمیل به طور کلی سالن ازچندین قسمت عمده و اصلی تشکیل می شود .

قسمت ابتدایی به ترتیب پروسه قسمت متراژ می باشد که در آنجا کالای ورودی به سالن مورد ارزیابی قرار می گیرد .

قسمت بعدی مربوط به دستگاه هایی در رابطه باتکمیل مقدماتی می شود که شامل دستگاه های تراش و پرسوزی ، سفید گری و مرسریزه می باشد .

دستگاه های مربوط به تکمیل نهایی شامل استنتر shrinkage و خارزنی و کالندر ،سمباده زنی و دستگاه چروک می باشد.

دستگاه های مربوط به رنگرزی شامل جت، پد – استیم، ترموزول ، سانتریفوژ، شستشوی دورانی و کلاف پیچ است.

در قسمت چاپ دستگاه های زیر وجود دارد : دستگاه چاپ اسکرین روتاری خشک کن استیمر چاپ دستگاه شستشوی چاپ راکتیو دستگاه هایی نیز جهت قسمت نهایی کار یعنی بسته بندی و رفع عیوب وجود دارد که شامل: دستگاه رفع عیوب پارچه دستگاه دورلارول دستگاه بسته بندی پارچه به صورت توپ دستگاه تثبیت پلاستیک برروی توپ پارچه می باشد.

شرح تک تک قسمتها * دستگاه پرز سوزی وآهارگیری این دستگاه اولین مرحله تکمیل مقدماتی را شامل می شود.

این دستگاه معمولاً برای حذف پرزهای سطحی پارچه به کار می رود.

حذف پرز همچنین باعث جلوگیری از ایجاد لکه بر روی پارچه نیز می شود کل سیستم های پرز سوزی در سه روش خلاصه می شود: 1- تماس مستقیم کالابا شعله 2-تماس با صفحه یا غلتک های داغ 3- تماس غیر مستقیم با پرز سوزی تشعشعی در کارخانه یزدباف سیستم موجود سیستم ابتدایی یعنی تماس مستقیم کالا با شعله است که مورد استفاده قرار می گیرد.

کل عملیات این دستگاه را می توان به این صورت بیان کرد.

در ابتدا پارچه در پشت دستگاه قرار می گیرد سپس با استفاده از یکسری غلتک های راهنما وارد دستگاه پرز سوزی و قسمت برس خوری می شود.

در این قسمت پارچه از وسط دو برس عبور کرده و با حرکت برس ها الیاف آزاد و مقداری از پرزهای سطحی پارچه گرفته می شود و سپس توسط عملیات مکش توسط دریچه های تخلیه پرزها وارد یکسری گونی هایی می شوند.

سپس پارچه از این قسمت توسط غلتک های راهنما عبور می کند این قسمت شامل مشعل های مخصوص پرز سوز می باشد.

کلا برای قرار گیری مشعل سه حالا متفاوت در نظر گرفته شده است که بسته به نوع پارچه از نظر جنس و ضخامت جایگاه این مشعل ها متفاوت خواهد بود .

در صورتی که کالای ما کالایی سبک باشد شعله به صورت 45 درجه به کالا برخورد می کند و کالا از روی غلتکی که از داخل آب سرد می گذرد عبور می کند.

برای پارچه های مخلوط ویسکوز و پنبه شعله به صورت عمود به کالا می خورد فقط مکان آن درست درمحل عبور پارچه از میله راهنما می باشد و در این حالت شعله قدرت عبور از پارچه را ندارد.

درحالت سوم که شعله آتش حتی د رمواردی از کالا نیز عبور میکند برای پارچه ها مخلوط پنبه – پلی استر می باشد که دراین حالت نیز زاویه برخورد شعله با پارچه 90 درجه می باشد.