دانلود تحقیق پوشش دادن قالب

پوشش دادن قالب
مشخصات فلز مذاب ، به ریژه هنگامی که از درجه حرارت بالا وارد قالب می شود بگونه ای است که ممکن است به انجام فعل و انفعالات فیزیکی و شیمیایی میان مذاب و مواد قالب یا منجر شود.

انجام این واکنشها می تواند به خواص فیزیکی و مکانیکی قطعه آسیب رسانده و از تولید قطعه سالم و بدون عیب جلوگیری نماید.

ایجاد سطوح زبر و خشن (در قطعه) یکی از این موارد است که در قالب های ماسه ای بطور قابل توجهی مشاهده می شود.

فلز به دلیل دارا بودن ویژگی های حالت مذاب (مایع) مواد قالب و ماهیچه را تر نموده و به داخل آن نفوذ می کند.

البته بعضی موارد نفوذ مذاب از طریق ترک های ایجاد شده در اثر انبساط حرارتی در سطح قالب صورت می گیرد.

پس از نفوذ مذاب به داخل یا قالب ، فعل و انفعلات شیمیایی میان فلز و اجزای تشکیل دهنده قالب، یا ماهیچه یعنی ماسه و چسب صورت می گیرد که محصول این فعل و انفعلات به سطح قطعه چسبیده و موجب زبری و ناهمواری سطوح آن می شود.

برای جلوگیری از ایجاد چنین عیبی در قطعه ریختگی بایستی به طریقی از انجام فعل و انفعال میان فلز و قالب، ممانعت بعمل آورد.

با توجه به پیشرفت های حاصل شده در زمینه های مواد و فرایند که با انتخاب ماسه و چسب مرغوب و نیز کنترل روش قالبگیری می توان این عیب را تا حدودی برطرف نمود ولی به دلیل بالا رفتن هزینه تولید، استفاده از این روش اقتصادی نبوده و مناسبترین روش استفاده از پوشش های سطحی قالب با مواد دیرگداز معینی می باشد.

در مورد قالب های دائمی، فعل و انفعال شیمیایی بین مذاب و قالب از اهمیت کمی برخوردار است (البته در مواردی نیز اهمیات زیادی برخوردار می باشد) با این حال پوشش قالب در افزایش عمر قالب و نیز مانع شدن از چسبیدن قطعه ریختگی به قالب و نیز سطح تمام شده خوب نقش تعیین کننده ای دارد.

انواع مواد پوششی در قالب های موقت
بطور کلی مواد پوششسی قالب و ماهیچه را می توان به دو گروه جامد و مخلوط مایع تقسیم نمود.

مواد پوشش جامد که بیشتر در قالب های ماسه ای تر بکار می روند، شامل مواد دیرگدازی نظیر مواد سیلیکاتی، مواد کربنی و مواد اکسیدی می باشند.

این مواد با استفاده از غربال های بسیار ریز و یا کیسه پودر به سطح قالب پاشیده می شوند و یا با ابزار و وسایل مخصوص به سطح قالب مالیده می شوند و پودر اضافی توسط فوتک یا هوای فشرده از محفظه قالب خارج می گردد.

مواد پوششی مخلوط مایع اصولاً در قالب های ماسه ای خشک بکار می روند.

این مواد 5 جزء اصلی دارند که عبارتند از :
1) مواد دیرگداز : (Refractory meterils)
2) عامل یا سیستم ناقل: (Carrier system)
3) عامل تعلیق یا غوطه ور سازی : (Suspension system)
4) عامل یا سیستم چسب : ‌(Binder system)
5) اصلاح کننده های شیمیایی : (Chemical modifiers)
مواد دیرگداز
هر یک از مواد دیرگداز از را می توان به عنوان ماده دیرگداز از پوشش به کار برد مثل:
اکسید زیرکونیم کربن در شکلهای مختلف
سیلیکات زیرکونیم اکسید سیلیسیم
اکسید منیزیم اکسید منیزیم – کلسیم
اولیوین اکسید آلومنیمی (مولیت)
کرومیت میکا
پروفیلیت اکسید آهن
تالک مگنزیت

مواد فوق الذکر در بسیاری از ترکیبات وجود دارند و به همین دلیل می توان پوشش هایی با خواص وسیع تهیه کرد.

سلیس (SiLiCa) ، آلومین (Alumina) و کربن عمومی ترین مواد مصرفی محسوب می شوند و آب ، الکل (ایزوپروپیل، متانول) ، نافتا (Naphtha) ، حلالهای کلرینه شده مثل :
1،1، 1- تری کلرواتان (1,1,1- Trichloroethene) یا کلروتین (chlorothene) و یا متیل کلراید (Methylen chloride) و نیز هیدروکربورهای آلفاتیک به عنوان مایعات ناقل به کار برده می شوند.

2) عامل ناقل : عامل ناقل این امکان را فراهم می سازد که ماده دیرگداز بر روی و سطح ماسه قالب نشانده می شود پس از آنکه پوشش بر روی ماسه ایجاد گردید، عامل ناقل باید جابجا و برداشته شود که این عمل معمولاً بر اثر تبخیر پدید می آید.

هنگامی که عامل ناقل آب است، خشک کردن با مشعل یا در گرمخانه مخانه قابل اجرا است اگر عامل ناقل الکل باشد، تبخیر و مشتعل شدن بسهولت صورت می گیرد.

مواد فرار به راحتی در هوا خشک می گردند و نیازی به مشعل یا گرمخانه وجود ندارد.

3) عامل تعلیق : عمل به تعلیق در اوردن در حقیقت حفظ توزیع یکنواخت ماده ای دیرگداز در محلول است ، هنگامی که آب به کار گرفته می شود.

بنتونیت سدیم مورد استفاده قرار می گیرد و زمانیکه ناقل الکلی به کار برده می شود بنتونیت آلی مصرف می شود.

4) عامل چسب‌: عامل ایجاد چسبندگی در پوشش معمولاً یک صمغ آلی (Orgaric resin) است و این صمغ شبیه صمغ های مصرفی در اتصال ماسه ها عمل می کند مقدار چسب مصرفی به چگالی و ریزی دیرگداز بستگی دارد.

اصلاح کننده های شیمیایی : اصلاح کننده ها به پوشش اضافه می شوند تا قابلیت خیس کنندگی (Wettability) افزایش یابد برخی از انها نیز وظیفه از بین بردن باکتری ها را بر عهده دارند.

علاوه بر اجزای فوق ممکن است موادی برای بهبود بخشیدن مشخصات پوششی به آن اضافه شود، به عنوان مثال، ماده فعال در سطح قالب (موادی که در تغییر تنش سطحی مذاب مؤثر باشد)موادی که برای بهبود خاصیت چسبندگی و یا موادی برای جلوگیری از کف کردن پوشش اضافه شود.

مواد دیرگداز علاوه بر دارا بودن شکل و اندازه مناسب، بایستی تا حد امکان از وزن مخصوص پایینی برخوردا باشند تا غوطه ور شدن آنها در داخل ماده حلال یا واسطه به آسانی صورت گیرد.

انبساط حرارتی این مواد بایستی پایین بوده و از نظر شیمیایی نسبت به مذاب خنثی باشند.

فراوانی و پایین بودن قیمت نیز از اهمیت قابل توجهی برخوردار می باشد.

براساس نوع فلز مذاب و نیز شرایط ریخته گری ، ممکن است از مواد دیرگداز مختلفی استفاده شود، این مواد عبارتند از : پور سیلیسی ، زیرکن کرومیت، آلومین، شاموت، الیوین ، منیزیت و کروم منیزیت جهت دستیابی به پوشش یکنواخت ، توزیع یکنواخت ذرات مواد دیرگداز در سراسر مخلوط پوششی امری ضروری است، به دلیل اختلاف موجود در وزن مخصوص مواد دیرگداز و ماده حامل یا واسطه ، از موادی به نام عامل غوطه ور سازی استفاده می شود.

در مورادی که ماده حلال یا واسطه آب باشد، معمولاً بنتونیت به عنوان عامل غوطه ور سازی به کار می رود.

Na2o.Sio2.H2o یا Cao.Sio2.H2o (Ca2+,Na+ بجایAl3+) نقشی عامل چسبی در مخلوط مواد پوششی ایسنت که باعث چسبیدن ذرات مواد دیرگداز به یکدیگر و نیز اتصال آنها به سطح قالب می شود.

میزان چسب مورد نیاز معمولاً به اندازه ذرت مواد دیرگداز بستگی دارد.

ولی به هر حال به دلیل اثرات نامطلوب ناشی از مقادیر زیاد مواد چسبی ، بایستی سعی شود تا مقدار این مواد در مخلوط پوشش به کمترین مقدار ممکن کاهش یابد.

در تهیه مواد پوششی از چسب های متعددی استفاده می شود.

در مواردی که حلال یا واسطه آب باشد، موادی نظیر خاک های مختلف، نشاسته ، ملاس چغندر قند، شکر ، سیلیکات سدیم و رزینها (صمغ ها) محلول یا نامحلول در آب به عنوان چسب به کار می رود.

علاوه بر این از روغنهایی که در اثر حرارت و یا در مجاورت هوا خودگیر می شوند نیز می توان استفاده نمود.

این خواص عبارتند از : حفظ ثبات و استحکام دیرگدازی ، عدم تمایل به واکنش با مذاب.

فواید پوشش ها انگیزه ی اصلی استفاده از پوشش ها کاهش هزینه ریخته گری است این هدف به کمک اصلاح وضعیت سطحی ماسه و کاهش واکنش های قالب با فلز حاصل می شود.

با وجود پوشش ، نفوذ فلز به داخل ماسه کاهش می یابد و ضمن داشتن سطوح نهایی بهتر و صاف تر هزینه هایی تمیزکاری نیز کمتر می شود.

پوشش ها برای کاهش زمان ماشین کاری نیز به کار می روند و به واسطه صاف تر بودن سطوح قطعه ، ابزار مصرفی برای ماشین کادری نیز کمتر استهلاک دارد.

مخلوط کردن و کاربرد پوشش ها همه مزایایی انتخاب یک پوشش صحیح می تواند با عدم مخلوط کردن صحیح از دست برود.

اجزاء پوشش ها در شکل های پودر، خمیر، محلولهای آبکی و امثالهم در دسترس است.

برای تهیه یک پوشش مناسب اجزاء آن به کمک یک مخلوط کن برقی بخوبی همزده می شوند تا یک محلول آبکی یکنواخت فراهم شود.

مخزن مخلوط کن باید به شکلی طراحی شده باشد که ارتفاع آن دو برابر قطر باشد و تیغه هایی که نسبت به هم زاویه 0120 داشته باشند در آن تعبیه شده باشد دو پره پارویی نیز برای تکمیل عملیات مخلوط کردن باید وجود داشته باشد پس از تهیه مخلوط آبکی روشی مناسب برای نشاندن پوشش بر روی قالب انتخاب می شود.

ضخامت پوشش نیز اهمیت بسزایی دارد.

ضخامت پوشش قالب معمولاً با توجه به درجه حرارت مذاب ، اندازه ی قطعه و مقدار گرمایی که باید توسط قالب خارج گردد ، انتخاب می گردد.

پوشش های قالب دائمی (Mold Coating) برای ریخته گری اغلب قطعات پس از آنکه مدل قالب خارج گردید ، سطح قالب از ماده ای موسوم به ماده قالب پوشیده می شود این ماده با عنوان «پوشش قالب» (Mold Coating) ، اسپری (Spray) و نظایر آنها نامیده می شود.

بهترین دلیل برای استفاده از پوشش قالب، کسب سطح تمام شده بهتر، سهولت بیشتر در تمیزکاری و عیوب سطحی کمتر قطعه است.

کاربرد پوشش قالب معمولاً از طریق پاشیدن و افشاندن (Spraying) ، رنگ کاری (Painting) مواد خیس بر روی سطح انجام می گیرد و گاهی نیز از طریق گرد پاشی مواد خشک صورت می پذیرد پوشش های قالب مناسب برای ریخته گری در جدول صفحه ی بعد ارائه شده است.

معمولاً خرید مخلوطهای آماده شده برای ریخته گران آسانتر از آن است که خود اقدام به تهیه ترکیب مورد نظر کنند پوشش هایی که در جدول مذکور در یک محلول آبکی و به کمک آب تهیه و اماده می شود اما پوشش های دیگری نیز وجود دارند با استفاده از مایعاتی نظیر بنزین، روغن ماهیچه و مایعات معدنی دیگر تهیه می شوند.

پوشش های قالب پوشش برای قالبهای دائمی پوشش های برای قالب بروی سطوح قالب دائمی به منظور ایجاد یک مانع بین مذاب و سطوح قالب به کار می روند تا آنکه یک لایه فلز منجمد شده تشکیل شود.

پوشش های قالب به منظور کسب 4 هدف مورد استفاده قرار می گیرند : 1) جلوگیری از انجماد بی موقع و نابهنگام فلز مذاب 2) برای کنترل سرعت و جهت انجماد قطعه و در نتیجه کنترل ساختار و صحت آن 3) برای به حداقل رساندن شوکهای حرارتی وارد به قالب 4) برای جلوگیری از جوش خوردن فلز مذاب به قالب انواع پوشش ها پوشش های قالب دائمی به دو نوع کلی تقسیم می شوند: 1) پوشش های عایق 2) پوشش های روغن کاری کننده (روانساز) البته برخی از پوشش ها قادر به انجام هر دو وظیفه هستند ولی تفاوت اصلی در هدف کاربرد یک پوشش است.

یک پوشش عایق خوب می تواند از یک واحد وزنی سیلیکات سدیم و دو واحد وزنی خاک چدنی یا کائولن و مقدار کافی آب تهیه شود.

مقدار آب باید بحرانی باشد که بتوان محلول را به روش پاشیدن (Spraying) یا رنگ کاری بر روی سطح نشاند.

پوشش روغن کاری کننده معمولاً شامل گرافیت است و نقش اساسی در خروج قطعه از قالب دارد.

پانزده نمونه از ترکیبات پوشش های قالب در جدول صفحه ی بعد مشخص شده است این پوشش ها قابل تهیه هستند و بصورت آماده شده نیز در دسترس ریخته گران قرار می گیرد.

به کار بردن پوشش قالب برای رفع احتیاجات متفاوتی است که معمولاًٌ این نیازهای متفاوت با استفاده از یک نوع پوشش با ترکیب مشخص برآورده نمی شود.

بلکه اغلب با بکارگیری از پوشش های متفاوت که در قسمت های مختلف قالب استفاده می شوند اهداف مورد نظر تأمین می گردد.

نمونه هایی از ترکیب پوشش ها برای قالبهای دائمی الف) به عنوان عایق کننده هم عمل می کند.

ب) بعلاوه 2% وزنی کاربیدسیلیسیم ، برای مقاومت پوششی مشخصات لازم پوشش های قالب دائمی : به منظور طولانی کردن عمر قالب ، پوشش نباید خورنده باشد، پوشش باید بخوبی به قالب بچسبد و نیز به آسانی بتوان آن را جدا ساخت البته پوشش باید از تماس مستقیم فلز مذاب با سطوح قالب جلوگیری نماید یک پوشش قالب باید نسبت به ایجاد ترکیب شیمیای با مذاب خنثی و غیرفعال باشد و تولید گاز ننماید.

اگر پوشش عایق برای پوشاندن قسمت های نازک و جلوگیری از انجماد سریع تغذیه و راهگاه مورد نیاز باشد ممکن است خاک نسوز، اکسیدهای فلزی، خاک دیاتومی، گل سفید ، سنگ صابونی ، میکا و یا تالک به پوشش قالب اضافه شود اگر سرعت سرد کردن بیشتر لازم است ، گرافیت اضافه می شود.

پوشش های روغن کاری کننده که خارج ساختن قطعه از قالب را آسان می کند از سنگ آهک ، تالک ، میکا و گرافیت هستند .

روش های پوشش دادن سطوح قالب باید تمیز و عاری از هرگونه چربی و روغن باشد لازم است قسمت هایی که باید پوشش داده شوند بخوبی با روش شن پاشی با هوای فشرده (Sand bast) تمیز شده باشند.

اگر ماده پوشش بصورت محلول آماده شد و از طریق پاشیدن بر روی سطح نشانده می شود، قالب باید تا 0c200 بخوبی گرم شود تا پس از پاشیدن ماده پوشش بر روی سطح آب آن سریعاً تبخیر شود.

ماده ی پوشش ممکن است با قلم مو و از طریق رنگ کاری و یا با پاشیدن بر روی سطح به کار رود.

در هر حال پوشش باید دارای ضخامت کافی باشد تا نواقص سطح مثل خراشیدگی ها را پرکند بر روی سطوحی از قالب با شیب کم مثل تیرکها و دیوارهای قطعه ، ماده پوشش باید پس از خشک شدن شکل کاملاً یکنواخت و صاف داشته باشد ولی بر روی سطوح صاف و بزرگ قالب باید با یک بافت خشن و ناصاف خشک شود تا امکان خارج شدن هوای محبوس ایجاد شود.

زمانی قطعه دارای مطلوبترین سطح ریختگی است که سطح پوشش به کار رفته نیمه خشن باشد.

از پوشش های با سطح بسیار صیقلی و صاف باید اجتناب کرد.

زیرا آنها تشکیل فیلم ها ، اکسیدی را افزایش می دهند.

برای تهیه پوشش قالب ، لایه های نازک ماده پوشش بطور متوالی بر روی هم قرار می گیرند تا ضخامت لازم ، حداکثر تا mm8/0 حاصل شود.

پوشش های ضخیم خصوصاً برای سطوح راهگاهها ، کانالها و تغذیه ها مفید هستند زیرا پوششهای ضخیم عایق بهتری نسبت به پوشش های نازک تر فراهم می سازند و در نتیجه سرعت انجماد کمتر حاصل می شود.

البته ، احتمال پوسته شدن و جدا شدن پوشش های ضخیم تر بیشتر است و نباید در سطوح محفظه قالب از آنها استفاده شود.

پوشش های ضخیم با استفاده از یک قلم موی رنگکاری بر روی سطح نشانده می شود و اگر این عمل پس از پاشیدن یک لایه نازک صورت گیرد چسبندگی بهتری ایجاد می شود، توصیه مؤکد این است که قبل از ریختن مذاب ، پوشش باید کاملاً خشک باشد در غیر اینصورت انفجار رخ خواهد داد.

عمر پوشش های قالب : موارد قابل توجه و مهمی مثل درجه حرارت فلز مذابی که باید ریخته شود، اندازه و پیچیدگی محفظه قالب و سرعت ذوب ریزی، عمد پوشش های قالب را تغییر می دهد.

لازم است بعضی قالبها در شروع هر شیفت دوباره پوشش داده شوند.

بعضی قالبهای دیگر ممکن است طی چندین شیفت فقط با اصلاحات جزئی، بدون اینکه پوشش مجدد لازم باشد به کار روند تمیز کردن با ذرات متحرک سانیده برای اصلاح پوشش جهت اصلاحات محدود ، یا جهت کندن پوشش های کهنه و فرسوده به کار می روند برای کسب حداکثر زمان نگهداری تغذیه در یک قالب، تقریباً هر دو مرتبه ای که محفظه قالب مجدداً پوشش داده می شود، سطوح تغذیه ها کانالها و راهگاهها نیز باید مجدداً پوشش داده شوند.

پوشش های قالب برای ریخته گری فلزات مخصوص نوع فلز که باید ریخته گری شود تأثیر اساسی بر روی نوع ماده انتخاب شده دارد.

برای ریخته گری آلومینیوم و منیزیم یکی از انواع معمولی پوشش روغنکاری کننده مورد استفاده قرار می گیرد.

برخی مواقع مخلوطهای پیچیده تری به کار می رود.

برای ریخته گری آلیاژهای Cu به علت بالا بودن درجه حرارت مذاب و خواص ویژه ی انجماد آنها عمدتاً یک نوع پوشش عایق کننده مورد احتیاج است سطوح قالبهای فلزی مورد استفاده در آلیاژهای Cu نیز مانند سایر آلیاژها پوشش داده می شوند که بر نوع اصلی تقسیم می گردند.

1) پوشش های کاملاً متصل به قالب و نوع دوم 2) که در صنایع ریخته گری مس ترجیح دارند (بخصوص در برنزهای فسفر) پوشش های ورقه ای و سطحی می باشند که به عنوان هواکش نیز می توان مقداری از هوای محفظه قالب را از خود عبور داده و یا جذب نماید.

ترکیبات مختلف مواد پوششی مانند سیلیکات سدیم، اکسید فلزات، تالک، میکا،؛ گرافیت ، اسیدبوریک، زیرکنت و یا مخلوط کلی آنها می باشند که به عنوان عایق و یا انکار استفاده می گردند.

پوشش های قالب که برای تولید قطعات چدن خاکستری به کار می روند به دو دسته تقسیم می شوند : 1) یک پوشش اولیه که قبل از بکارگیری قالب برای تولید ، بر روی آن ایجاد می شود.

یک پوشش ثانویه، از جنس دوده (کربن) که پس از هر مرتبه ذوب ریزی در قالب بکار می رود.

پوشش اولیه شامل سیلیکات سدیم (چسب شیشه) و گل سفید ریزدانه است که به نسبت حجمی یک به چهار مخلوط شده اند و مقدار کافی آب (معمولاً حدود 15 قسمت در یک واحد حجم) جهت این که پاشیدن (اسپری) و یا برس زدن امکان پذیر باشد، به آن اضافه شده است زمانی که قالب تا حدود 245 الی 260 درجه سانتی گراد گرم شده است، این مخلوط بر روی آن پوشش داده می شود، پوشش ثانویه یک لایه از دوده (کربن) است که هر بار قبل از ذوب ریزی بر روی سطوح محفظه قالب می نشیند.

دوده توسط سوزانیدن گاز استیلن تشکیل می شود.

گاز با فشار کم در محفظه رها می گردد.

بنابراین ضمن سوختن حداکثر مقدار دوده تولید مقدار گرما ایجاد می شود این کار ممکن است با به کارگیری مشعل های دستی یا خودکار انجام گیرد.

این لایه دوده بین مذاب و قالب را عایق بندی کرده و آسان خارج ساختن قطعه از قالب را امکان پذیر می سازد و از سریع سرد شدن قطعات جلوگیری می کند.

همچنین با ایجاد یک لایه بین سطوح قالب ، تراوش و نشت مذاب خارج را به حداقل می رساند.

ضخامت پوشش ثانویه از نشت دوده برابر 1/0 الی 25/0 میلی متر می باشد.

از به تعلیق در آوردن فلوئور سیلیکا یا خاک چینی کلسینه (کائولین) در آب همراه با بنتونیت به عنوان چسب ، ماده ای تهیه می شود که برای پوشش قالب در ریخته گری لوله های چدنی به روش گریز از مرکز به کار می روند.

فروسیلیکن (با دانه بندی 150 مش) نیز مورد استفاده قرار می گیرد.

این ماده بصورت خشک بر روی قالب به کار می رود و تحت نیروی گریز از مرکز روی سطح قالب باقی می ماند.

- در شرایط عمومی ، قالبهای ماسه از (ماسه سوز) و فعل و انفعالات شدید مذاب و قالب بر کنار می باشند.

از این رو در اینقالبها هیچ گونه مواد پوشش (Coatings) به کار نمی رود و فقط در مورد آلیاژهای Al-Mg (با بیش از 4% منیزیم) برای جلوگیری از فعل و انفعالات با رطوبت و تولید گاز اکسیژن و همچنین عدم چسبندگی ماسه به قطعه مواد پوششی مختلف به کار می رود که تحت نام بازدارنده (Inhibitor) مشخصات کامل مواد پوششی را دارا نمی باشد این مواد در سطح قالب و یا مخلوط با ماسه در مورد آلیاژهای منیزیم دار به کار می برند که عبارتند از براکس، اسیدبوریک و فلورئو و آمونیوم.

بایستی توجه کرد که ماسه های مخلوط با بازدارنده ها قابلیت استفاده در ریخته گری سایر آلیاژها را ندارد و کلاً جدا نگهداری می شوند.

با توجه به مواد اضافی مختلف که در مخلوط ماسه و ماسه ماهیچه به کار می رود، پوشش سطح قالب از اهمیت کمتری برخوردار است.

به خاطر ایجاد سطوح صاف استفاده از ماسه های بسیار نرم در ضخامت 1 تا cm2 از سطح دیواره ی قالب یکی از معمولی ترین روش ها است.

پوشش قالب ریزه در قالبهای ریژه پوششی به عنوان سری در برابر نفوذ و تماس فلز مذاب و قالب عمل می کند.

بطور کلی پوشش قالب برای چهار منظور به کار می رود.

الف- برای جلوگیری از انجماد سریع فلز مذاب ب- بمنظور کنترل سرعت و نحوه ی انجماد نتیجتاً کمک به سلامت قطعه ج- به حداقل رساندن شوک های حرارتی در قالب د- جلوگیری از جوش خوردن مذاب به قالب انواع مواد پوششی در قالب ریژه مواد پوششی مورد استفاده در قالبهای ریژه عموماً دو نوع هستند.

1- عایق کننده ها 2- روان کننده ها در بعضی موارد از هر دو استفاده می شود.

یک ماده پوششی عایق کننده خوب شامل یک قسمت وزنی سیلیکات سدیم با، دو قسمت وزنی کائولن کلوئیدی همراه با آب کافی به وجود می آید.

Al2O3 .

2SiO2 .

2H2o کائولینیت مواد پوششی روانکار مطلوب معمولاً گرافیت در یک حامل (واسطه) می باشد.

مشخصات مواد پوششی مهمترین مشخصه های مواد پوششی جهت قالبهای ریژه عبارتند از : الف- برای افزایش عمر قالب ، مواد پوششی بایستی حالت خورندگی قالب را نداشته باشند.

ب- بایستی به راحتی به سطح قالب چسبیده و در عین حال پس از عملیات ریختگی به راحتی از قالب جدا شوند.

ج- بایستی از تماس مستقیم مذاب و قالب معانعت نماید.

د- ماده پوششی بایستی خنثی بوده و تولید گاز مضر ننماید.

قبل از پوشش دادن سطح قالب بایستی کاملاً تمیز بوده و عاری از هرگونه چربی روغن باشد.

در صورتی که قالب توسط اسپری نمودن پوشش داده می شود ، بایستی سطح قالب به اندازه کافی داغ باشد (حدود 0c250) به این ترتیب آب موجود در مواد پوششی کاملاً بخار می شود (تسریع در عمل صورت می گیرد).

پوشش قالب را می توان توسط روش اسپری و یا برس زدن (قلم مو) و یا غوطه ور نمودن قالب انجام داد.

عمر مواد پوششی عمر مواد پوششی بستگی به عاملهایی نظیر درجه حرارت مذاب، اندازه و پیچیدگی قالب و سرعت بارزیزی مذاب دارد.

در برخی قالبها در آغاز هر شیفت کاری و یا هر دوره کاری نیاز به پوشش قالب می باشد به منظور برطرف نمودن و تمیز کردن قالب توسط سند بلاست نرم عمل انجام می گیرد.

پوشش قالبهای ریخته گری تحت فشار در قالبهایی دایکاست نیز همانند قالبهای ریژه ، مواد پوششی به منظور جلوگیری از تماس مستقم مذاب و قالب و ایجاد سطح صاف در قطعه های ریختگی مورد استفاده قرار می گیرد.

از طرف دیگر، انتخاب صحیح مواد پوششی می توان هدایت هر مذاب را داخل قالب تضمین نمود.

مواد پوششی قالب براساس عواملی نظیر درجه حرارت بارریزی مذاب ، درجه حرارت قالب و نوع آلیاژ ریختگی تعیین می شود.

معمولاً در این روش از مواد پوششی روغنی استفاده می شود.

هنگامی که مذاب با مواد پوششی در تماس قرار می گیرد، برخی از ترکیبات تشکیل دهند.

مواد پوششی تجزیه شده و یک لایه کربنی ایجاد می گردد، که پس از عملیات ریختگی به صورت یک پودر کربنی در سطح قطعه ریختگی ملاحظه می شود، معمولاً مقدار کافی از آن در سطح قالب باقی مانده که برای حداقل 5 تا 6 مرتبه ترزیق کافی است.

معمولاًبیرون اندازه ها و پیستون ترزیق ماهیچه را توسط پوششی شامل گرافیت کلوئیدی و مواد روغنی معلق پوششی می دهند تا از جوش خوردگی آنها به قالب جلوگیری شود.

گرافیت های سنگین بصورت گریس برای روغنکاری پیستون ترزیق به کار می رود.

اکسید زیرکونیمکربن در شکلهای مختلفسیلیکات زیرکونیماکسید سیلیسیماکسید منیزیماکسید منیزیم – کلسیماولیویناکسید آلومنیمی (مولیت)کرومیتمیکاپروفیلیتاکسید آهنتالکمگنزیت نوع فلز ریخته گریبنتونیت غربیپودر سلیسگرافیتاکسترینحبوباتآبملاحظاتمصارف عمومی5/1%4/59%5/1%-5/37%5/37%1/0+ درصد بنزواتسدیمچدن ریختگی8/0%-3/1%-7/66%7/66%1/0 + درصد بنزواتسدیمچدن ریختگی و برنج4 قسمت--4 قسمت100 قسمت100 قسمت1/0+درصد بنزواتسدیمفولاد4 قسمت100 قسمت3 قسمت-100 قسمت100 قسمت شماره پوششترکیب، درصد وزنی (بقیه آب )ترکیب، درصد وزنی (بقیه آب )ترکیب، درصد وزنی (بقیه آب )ترکیب، درصد وزنی (بقیه آب )ترکیب، درصد وزنی (بقیه آب )ترکیب، درصد وزنی (بقیه آب )ترکیب، درصد وزنی (بقیه آب )ترکیب، درصد وزنی (بقیه آب )ترکیب، درصد وزنی (بقیه آب )ترکیب، درصد وزنی (بقیه آب )شماره پوششعایق کنندهعایق کنندهعایق کنندهعایق کنندهعایق کنندهروغن کاری کنندهروغن کاری کنندهروغن کاری کنندهروغن کاری کنندهروغن کاری کنندهشماره پوششسیلیکات سدیمگل سفیدخاک نسوزاکسید فلزیخاک دیاتومیسنگ های صابونی (الف)تالک (الف)میکا (الف)گرافیتبرمیک اسید12-4-----1-28-4-------3-7-------74 (ب)129--------5511-2-145---69-4-------711--17-23----8--4--23-5--97-1----2--1023-----20---1130---5-10---1218--41----138--60------147-----62---152053-------- نخستین یکی گوهر آمد به چنگ جبه دانش زآهن جدا کرد سنگسرمایه کرد آهن آبگونکز آن سنگ خارا کشیدش برونچو بشناخت آهنگری پیشه کردبه فر کئی رنج کوتاه کرد