دانلود تحقیق شرکت محصولات کاغذی لطیف

مقدمه
اهمیت کاغذ و فرآورده های کاغذی در زندگی نوین بر همگان آشکار است .

هیچ فرآورده صنعتی دیگری نقش این چنین برجسته در زندگی انسان ندارد .

کهغذ وسیله ای برای ثبت ، ذخیره سازی و انتقال اطلاعات است .

عملاً همه مطالب را روی کاغذ می نویسیم و چاپ می کنیم .

مقدار زیادی کاغذ را در صنایع بسته بندی و نیز در کارهای ساختمانی به کار می بریم .

صنایع خمیر کاغذ علاوه بر تولید فرآورده های ضروری سهم عظیمی در ایجاد کار و رشد اقتصادی در کشورهای مختلف داشته است .

واژه Paper ریشه در نام گیاهی از گونه نی ها ، پاپیروس Papyrus دارد .

مصریهای باستان نخستین نوع کاغذ را با روی هم قرار دادن و فشردن لایه های نازک ساقه این گیاه ، به یکدیگر تهیه میکردند و روی آنها می نوشتند .

اما در آن زمان از لیفی کردن گیاه که از مشخصات اصلی صنعت کاغذ سازی است خبر نبود .

نخستین کاغذ سازی واقعی در حدود سال 100 میلادی در چین و با استفاده از سوسپانسیونی از الیاف خیزران با توت عملی شد .

بعدها چینی ها در این صنعت مهارت زیادی یافتند و نمونه های زیبا و متعددی از تصاویر چین باستانی روی همین نوع کاغذ تاکنون باقی مانده است .

پس از گذشت چندین قرن ، صنعت کاغذ سازی به خاورمیانه و سپس به اروپا رسید .

در این دوران باقیمانده های پنبه و کتان بعنوان ماده خام در کاغذ سازی استفاده می شد .

در آغاز قرن پانزدهم چند کارخانه کاغذ سازی در اسپانیا ، ایتالیا ، آلمان و فرانسه وجود داشت .

در آمریکا شمالی ، نخستین کارخانه کاغذ سازی Paper mill در سال 1690 در نزدیکی فیلا دلفیا تأسیس شد .

ویژگیهای صنعت نوین خمیر و کاغذ :
کارخانه های مدرن خمیر و کاغذ از پسمانده های چوبی بعنوان مواد خام اصلی خود استفاده میکنند .

عملیات یک فرآیند تا حد زیادی اتوماتیک است و کنترلها کامپیوتری است در آمریکای شمالی فقط واحدهای تولید بزرگ با بازده زیاد مقرون به صرف است .

در نتیجه تأسیس این چنین واحدهای عظیم و مدرن ، بسیار پر هزینه است براساس یک تخمین ، برای ایجاد یک کارخانه خمیر کاغذ گرافت رنگبری شد .

در یک منطقه توسعه نیافته با تولید 750 تن خمیر در روز 400 میلیون دلار سرمایه گذاری لازم است .

سرمایه گذاری عظیم که گاهی تا یک میلیون دلار به ازای هر کارگر می رسد ، صنعت خمیر و کاغذ را در شمار صنایع سرمایه بر قرار داده است .

تاریخچه تأسیس شرکت محصولات کاغذی لطیف
همانطور که در بخش پیش اشاره شد یکی از انواع فرآورده های کاغذ ،‌دستمال کاغذی می باشد .

یکی از شرکتهایی که اقدام به ساخت انواع کاغذ بهداشتی را در کشورمان انجام می دهد .

شرکت محصولات لطیف می باشد .

یکی از ویژگیهای بسیار مهم این شرکت که آنرا در میان بقیه کارخانجات ساخت کاغذ و همچنین ساخت کاغذهای بهداشتی مشخص تر می نماید ، دارا بودن فرآیند جوهر زدایی می باشد .

این شرکت بدلیل داشتن ویژگی مورد نظر می تواند گامهای بسیار مثبتی در حفظ محیط زیست نیز در بر دارد زیرا به کمک این فرآیند می توان کاغذهای ضایعاتی حاصل از برش کاغذهای کتابو دفتر به خمیر مناسب جهت ساخت کاغذ بهداشتی از جمله دستمال کاغذی می نموند .

در تاریخ 3/9/1364 وزارت صنایع به صدور موافقت اصولی این شرکت تحت عنوان تولید کاغذ با گراماژ(وزن) پائین نمود .

شرکت محصولات کاغذی لطیف با سرمایه سازمان صنایع ملی ایران در سال 1364 تأسیس شد .

لیکن بدلیل محدودیتهای دوران جنگ تحمیلی ، اقدام اجرایی صورت نگرفت .

تا اینکه در قالب طرحهای فانیانس برنامه پنج ساله اول توسعه اقتصادی و اجتماعی و فرهنگی در چارچوب همکاری فنی و اقتصادی ایران و اطریش در فروردین 1370 افتتاح اعتبار شد .

از برجستگیهای این طرح صرفه جویی ایی قریب 10 میلیون دلار در سال و بازگشت سرمایه طی 4 سال است در اواخر سال 1374 از سازمان صنایع ملی ایران بصورت 50% نقد و 50% بابت بدهیهای سازمان صنایع ملی ایران به سازمان تأمین اجتماعی به بخش شرکت سرمایه گذاری تأمین اجتماعی تحت نظر سازمان اجتماعی انتقال یافت .

این طرح بجهت تولید انواع کاغذ با گراماژ پاتین {تا 45 گرم بر متر مربع} طراحی شده است که طبق لیست زیر می باشد .

نوع محصول گراماژ(گرم بر متر مربع)
1 دستمال کاغذی 45 18
2 دستمال توالت 45 18
3 کاغذ نسخه دوم تایپ 32 28
4 کاغذ بسته بندی میوه 25 22
5 کاغذ بسته بندی گل 24 22
این طرح طبق جدول ذیل در تاریخهای مورد نظر عملیات ابتدایی و انتهایی آن تا تولید نهایی صورت گرفته است .

عقد قرار داد دانش فنی و تجهیزات نیمه اول 1369 گشایش اعتبار اسنادی فروردین 1370 شروع عملیات ساختمانی نیمه دوم 1370 شروع عملیات نصب بهمن 1371 شروع آزمایش بدون بار نوروز 1373 شروع عملیات با بار اردیبهشت 1373 زمین و ساختمان مساحت زمین 65500 متر مربع ساختمانهای خط تولید و پشتیبانی 26500 متر مربع ساختمانهای اداری و خدماتی 3500 متر مربع حجم عملیات اجرایی : وزن ماشین آلات 1020 تن حجم بتن ریزی 25000 متر مکعب سطح قالب بندی 51000 متر مربع حجم عملیات خاکی 50000 مترمربع وزن آهن آلات مصنوعی 2600 تن تأسیسات مجتمع : برق 5/4 مگا وات 16 کیلومتر خط انتقال دو مداره Kv 20 آب 16 لیتر در ثانیه منابع آب از یک حلقه چاه عمیق 8 اینچ مخازن زمینی آب 500 متر مکعب مخزن زمینی سوخت 200 متر مکعب مخزن گاز مایع 100 متر مکعب در نگاه کارشناسی به شرکت محصولات کاغذی لطیف می توان آنرا به 3 بخش عمده تولیدی تقسیم نمود .

1ـ واحد جوهر زدایی : این واحد شامل : A ـ 1) انبار روزانه B ـ 1) سالن جوهر زدایی 2ـ واحد ماشین کاغذ : این واحد شامل : A ـ2) مرحله آماده سازی خمیر B ـ2) ماشین کاغذ C ـ2) برش بسته بندی 3ـ واحد جنبی خدمات دهنده این واحد شامل : A ـ3) دیگ بخار B ـ 3) ایستگاه کمپرسور C ـ 3) تصفیه پساب صنعتی فرآیند تولید : حال فرآیند تولید را از ابتدای عملیات دنبال مینمائیم تا بتوان نحوه ساخت یکی از انواع کاغذهای بهداشتی را توصیف نمود .

انواع کاغذهای باطله که از یک چاپ خانه ها و مراکز انتشار کتاب تحت عنوان پوشال ضایعاتی جمع آوری می شود .

توسط کامیون به بخش انبار روزانه این شرکت انتقال پیدا می نماید و در بخش انبار روزانه بعنوان ماده خام اولیه توسط تسمه نقاله به طرف واحد جوهر زدایی هدایت می شود .

در فرآیند جوهر زدایی یک فرآیند شیمیایی دنبال می شود و دلیل انجام فرآیند شیمیایی بخاطر انتظار مختلف از دستمال کاغذی می باشد .

کاغذی که در صنایع کاغذ سازی تولید می شود برای اینکه دارای خاصیت نوشتن و چاپ را داشته باشد به آن مواد شیمیایی مختلفی اضافه می نمایند .

تا سطح الیاف به کمک این مواد آهار زده شود و جوهر یا آب به راحتی در سطح کاغذ پخش یا جذب نگردد .

اما در صنایع ساخت دستمال کاغذی دقیقاً انتظار عکس نسبت به کاغذ وجود دارد .

زیرا دستمال کاغذی باید بتواند رطوبت موجود بر روی صورت را جذب نماید و همچنین در خود حفظ نماید .

پس با این توضیح مختصر می شود فهمید که وقتی خوراک یا مواد اولیه خام برای ساخت دستمال کاغذی ، کاغذ باشد حتماً مواد افزوده شده به کاغذ را از آن جدا ساخت تا بتوان خمیر را آماده برای مصرف به جهت ساخت دستمال کاغذی نمود .

مواد خام که به آن پوشال نیز گفته می شود بعد از حمل توسط تسمه نقاله به دستگاه خمیر کن Palper انتقال داده می شود و در داخل این دستگاه به کمک مقدار زیادی آب کهبه آن افزوده می شود به خمیر تبدیل می شود برای آماده سازی خمیر به جهت انجام فرآیند شیمیایی ، مواد شیمیایی مختلفی به خمیر در دستگاه خمیر کن اضافه می شود .

بخشی از این مواد شیمیایی باعث می شوند که پیوند فیزیکی بین الیاف سلولز و مواد افزودنی سست شود ، و خمیر را آماده برای استخراج در مراحل بعدی می نماید .

بخش دیگر از مواد شیمیایی به جهت از بین بردن میکروبهای احتمالی موجود در کاغذ به جهت گند زدایی اضافه می شود .

مخلوط آب و خمیر و مواد شیمیایی برای مدت معینی در دستگاه خمیر کن مخلوط می شوند تا نفوذ شیمیایی کاملاً انجام گیرد .

خمیر بعد از مدت معینی بطرف مخزن مشخص پمپاژ می شود .

اما این خمیر دارای ناخالص های فلزی ، سنگریزه و غیره کاغذی میباشد .

لذا به جهت جدا نمودن این ذرات ناخالص خمیر از مسیر یک دستگاه ، تمیز کننده عبور می نماید تا بواسطه نیروی گریز از مرکز ، ذرات سنگین از خمیر جدا گردد .

سپس خمیر که تقریباً از ذرات سنگین عاری شده است برای عملیات استخراج مواد افزودنی از آن ابتدا بداخل دستگاه رشته کن [DEFLAKER] رفته و سپس بعد از باز شدن و پائین آوردن غلظت آن بطرف دستگاه ،‌شناور سازی پمپاژ می شود در دستگاه شناور سازی [FL.TATI.N] مواد افزودنی که دکر آنها رفت از سطح الیاف جدا شده ، و بواسطه وزن نسبتاً سبکتری که نسبت به خمیر دارند بصورت سه بار خارج میگردند .

اما خمیر خروجی از دستگاه شناور سازی دارای خصوصیات بهتری شده و علی رغم این از ناخالصیهای که بصورت مواد افزودنی و یا حتی جوهر حاصل از چاپ بر روی آن وجود داشته عاری میگردد .

خمیر خروجی ازاین مرحله باز هم برای اینکه احتمال وجود لکه های ناخالص در آن وجود دارد وارد تمیز کننده های [Cleaner] دیگری میگردد تا تحت پالایش بهتری صورت گیرد .

حال خمیر خروجی از این مرحله که یک عملیات تمیز کاری بر روی انجام گرفته است باید برای ذخیره سازی آماده گردد .

در این حالت خمیر از دستگاه بنام تغلیظ کننده [Hydrodisc] عبور مینماید و با از دست دادن مقدار زیادی از آب خود غلظت آن به حدود 5% میرسد حال خمیر خروجی ازاین مرحله بازهم وارد مرحله دیگری بنام تغلیظ کننده ثانویه [Drainator] میگردد تا مقدار زیادی از آب خود را از دست بدهد .

در نهایت خمیر ذخیره شده غلظت آن به حدود ده درصد میرسد .

ظرفیت این واحد معادل شصت تن تولید خمیر در روز می باشد و می تواند به صورت شبانه روزی کار کند .

اما در واحد جوهر زدایی علی رغم آماده سازی خمیر از کاغذهای پوشال فعالیت دیگری نیز به جهت تولید خمیر الیاف بلند انجام می شود .

عموماً در صنایع کاغذ سازی به جهت افزایش خصوصیات فیزیکی کاغذ به خمیر های حاصل از فرآیند جوهر زدایی یک خمیر بنام خمیر الیاف بلند اضافه می نمایند تا بتوان با اختلاف این در نوع خمیر مخلوط خمیر راایجاد نموده تا محصول نهایی تولید شده منطبق بر خصوصیات فیزیکی استاندارد باشد .

لذا به همین دلیل در واحد جوهر زدایی یک خط تولید خمیر الیاف بلند نیز تعبیه شده است که وظیفهآن صرفاً یک اختلاط فیزیکی میباشد .

بطوری که عدلهای [BALE] خمیر الیاف بلند از شرکتهای خارجی خریداری می شود .

و این عدلها در داخل یک تسمه نقاله مخصوص قرار میگیرند و بداخل دستگاه خمیر کن الیاف بلند انتقال داده میشوند و در داخل این دستگاه خمیر کن با آب مخلوط شده و محلول خمیر الیاف بلند را ایجاد می نماید و سپس این مخلوط را بداخل مخزن خمیرالیاف بلند پمپاژ می شوند .

ظرفیت این خط نیز معادل شصد تن در روز می باشد .

در تمام مراحل که ذکر آنها رفت صرفاً آماده میشود حال این خمیر باید برای تولید محصول به واحدی بنام ماشین کاغذ پمپاژ گردد .

هر دو نوع خمیر جوهرزدایی و خمیر الیاف بلند از طریق پمپاژ از مخازن ذخیره به مخازن موجود در سالن ماشین کاغذ فرستاده میشوند.

ورود خمیر از واحد جوهرزدایی به واحد ماشین کاغذ حال در بخش آماده سازی خمیر ماشین کاغذ خمیر الیاف بلند و خمیر جوهرزدایی شد ،به ترتیب با نسبت 20% و 80% توسط سیستم های کنترل جریان خمیر باهم مخلوط شده و مخلوط این دو نوع خمیر با درصد بیان شده بداخل مخزن فرستاده می شوند تا مخلوط این دو نوع خمیر دارای یکنواختی یکسانی گردند .

سپس این مخلوط برای عملیات تمیزکاری نهایی به طرف سیستم تمیزکننده دورانیCLEANER پمپاژ می شوند و دراین قسمت خمیر عاری از هر گونه ناخالصی و ذرات جوهر احتمالی می گردد .

سپس خمیر خروجی از بخش تمیزکننده ها بطرف ماشین کاغذ پمپاژ می گردد .

ماشین کاغذ ماشین کاغذ موجود در شرکت لطیف از نوع دو وایره می باشد .

{TWIN WIRE} و نوع ماشین کاغذ در تقسیم بندی ماشین های ساخت کاغذهای بهداشتی از نوع{DUOFORMER} می باشد .

این ماشین کاغذ دارای مشخصات زیل است : سرعت کارکرد ماکزیمم: m/min 1006 متر در دقیقه سرعت کارکرد مینیمم:m/min 400 متر در دقیقه عرض کاغذ قابل استحصال جهت تولیدmm 2700 میلی متر ظرفیت تولید ماشین 56 روز/تن همانطوریکه گفته شد خمیر خروجی از بخش تمیز کننده ها بطرف یک سیستم بنام جعبه تغذیه خمیر به ماشین یاHEAD BOX پمپاژ می شود و از طریق این جعبه تغذیه در فضای بین دو وایر که اصطلاحاً به وایر بالاییTOP WIER {توری بالایی}BOTTOM WIER و وایر پایینی {توری پایینی} معروف است .

در پیرامون یک استوانه بنام رول شکل دهندهFORMING ROLL قرار می گیرد.

مخلوط خمیر که در این حالت غلظت آن حدود 25% می باشد .

در فضای بین دو وایر بالایی و پایینی مقداری از رطوبت آزاد یا رطوبت غیر در گیر خود را از دست می دهد.

و شکل ابتدایی با بافت خوبی به می گیرد لایه مرطوب خمیر خروجی از سطح میانی دو وایر توسط سیستم خلاء از روی وایر بالایی به طرف وایر پایینی انتقال پیدا می کند .

و وایر بالایی برای تکرار عملیات مداوم توسط یک استوانه دوار یر می گردد.

اما لایه خمیر که روی وایر که روی وایر پایینی قرار دارد برای خشک شدن بیشتر توسط خلاء به روی یک فلت {نمد} انتقال داده می شود .

فلت همان لایه نازک خمیر را در جهت خشک شدن نهایی توسط یک غلطک که پرس آبگیری SUCTION PRESS ROLL نام دارد .

به سطح داغ یک سیلندر که دارای قطر چهار متر {میلی متر 4000} می باشد می چسباند مقدار زیادی از آب خمیر توسط این پرس کاسته می شود .

و مابقی رطوبت موجود در لایه نازک کاغذ توسط بخار داغی که در داخل سیلندر جریان دارد و سطح داخلی و در نهایت سطح خارجی سیلندر را گرم می کند .

از سطح کاغذ تبخیر می گردد .حال لایه نازک کاغذ در پیرامون سیلندر مقدار بسیار زیادی از رطوبت خود را از دست داده است .

و باید این لایه نازک کاغذ جهت پیچیدن بدور یک استوانه از سطح سیلندر جدا گردد .

عمل جداسازی لایه نازک کاغذ از سطح سیلندر توسط تیغه های مخصوص بنام تیغه داکتر{DOCTOR BLADE} انجام می گیرد .

این تیغه ها بر روی سطح سیلندر توسط فشار هوا قرار می گیرند .

و باعث می شوند لایه نازک کاغذ در اثر برخورد با این تیغه ها از سطح سیلندر بلند شوند .

و به روی یک استوانه {REEL} پیچیده شوند .

در بالای سطح سیلندر یک سیستم دمنده و همچنین یک سیستم مکنده هوا بنامHOOD تعبیه شده است که باعث می گردد رطوبت تبخیر شده از سطح کاغذ چسبیده به سطح سیلندر ماشین کاغذ را خارج نماید .

کاغذ پیچیده شده بر روی لوله استوانه ای بصورت تک لایه می باشد .

لذا برای اینکه محصول نهایی بصورت دو لایه باشد.

تعداد دو عدد از توپی های کاغذ تک لایه را که بدور استوانه ای پیچیده شده اند به واحد دیگری که واحد برش و بسته بندی نام دارد انتقال می دهند .

در واحد برش بستگی به نوع سفارش{عمدتاً مشتریها کارخانه های بسته بندی دستمال کاغذی و دستمال جیبی و پوشک و نوار بهداشتی هستند } به عرض های سفارش داده شده برش داده می شود .

و در حین برش سطح دو لایه کاغذ نیز تحت عملیات اتو برای نرم شدن نهایی قرار میگیرد .

و در نهایت کاغذ برش خورده در عرض های سفارش داده شده از بخش برش به بخش بسته بندی انتقال داده می شود .

و در داخل پلاستیک های بسته بندی ، بسته بندی می شود و روانه انبار جهت قرنطینه می گردد .

از آنجایی که محصول تولید شده از نوع بهداشتی است .

لذا باید کلیه محصول تولیدی موجود در انبار قرنطینه تحت آزمایشات مختلف میکروبیولوژی قرار بگیرد .

زمان نگهداری محصول در این انبار حدود 48 ساعت می باشد .

بعد از موافقت و تأیید واحد کنترل کیفیت این محصول روانه انبار محصول جهت حمل و بارگیری برای مشتری ها می شود .

فرآیند های سالن جوهرزدایی در سالن جوهرزدایی دو فرآیند مجزا وجود دارد .

یکی فرآیند تهیه خمیر الیاف بلند که تقریباً یک فرآیند فیزیکی می باشد .

دیگری فرآیند خمیر از پوشال و جوهر زدایی آنها که فرآیند شیمیایی ـ فیزیکی می باشد .

ابتدا فرآیند تهیه خمیر الیاف بلند را مورد بررسی قرار می دهیم و در ادامه فرآیند تهیه خمیر از پوشال و جوهرزدایی آنها را ذکر می نمائیم .

فرآیند تهیه خمیر الیاف بلند بسته های خمیر الیاف بلند که وزن مشخصی دارند.

توسط نوار نقاله مستقیماً از انبار مواد اولیه وارد دستگاه خمیر کن( مخزن خمیر کن) می شوند .

مخزن خمیرکن مجهز به یک همزن جهت خرد کردن و خمیر کردن الیاف می باشد .

در کف آن یک صفحه غربالی برای جدا نمودن مواد زاید وجود دارد .

موادی که از غربال عبورمی کنند مواد قابل قبول(ACCEPT) می باشند .

و موادی که از غربال عبور نمی کنند در پشت آن جمع می شوند مواد غیر قابل قبول(REJECT) می باشند .

این مورد در تمام سیستم تولید کاغذ و دستمال کاغذی وجود دارد .

یعنی موادی(خمیری) که از هر غربالی عبور می کنند مواد قابل قبول (accept) هستند .

و موادی (خمیری) که پشت غربال باقی می مانند مواد غیرقابل قبول(reject) می باشند.

در فرآیند تهیه خمیر خمیر الیاف بلند چون خمیر از نوع مرغوب وارداتی می باشد .

مواد زایدی وجود ندارد.

به همین علت غربال موجود در کف مخزن فرآیند جداسازی به شکل مورد بحث انجام نمی دهد .

قبل از وارد شدن مقدار مشخصی خمیر الیاف بلند مقدار مشخصی آب وارد مخزن خمیر کن می شود .

و به کمک همزن عمل خمیر شدن الیاف صورت می گیرد ذکر این نکته لازم است که در این قسمت دو مخزن آب یکی به حجم 3m7/9 و یکی به حجم 3m6/18 وجود دارد .

آب مخزن با حجم کمتر (3m7/9) جهت تغییر غلظت و یا بعبارتی رقیق کردن به کار می رود .

آب مخزن با حجم بیشتر(3m6/18) جهت خمیر کردن مورد استفاده قرار می گیرد .

غلظت مواد در دستگاه خمیر کن حدود7% می باشد .

در ادامه خمیر حاصل وارد مخزنی به حجم3m80 (مخزن ذخیره سالن جوهرزدایی) می شود .

غلظت مواد در این مخزن حدود 5% است خمیر حاصل از این مخزن وارد مخزن ذخیره دیگری در سالن ماشین کاغذ می شود .

فرآیند تهیه خمیر کاغذ باطله(پوشال) و جوهرزدایی از آن مقدار مشخص پوشال از طریق نوار نقاله مستقیماً از انبار مواد اولیه وارد دستگاه خمیر کن (مخزن خمیر کن) می شود .

در مخزن خمیر کن به مقدار مورد نیاز آب وجود دارد .

مواد شیمیایی که عبارتند از : سود ، سیلیکات سدیم ،آب اکسیژنه، اسید چرب،D.T.P.A و پخش کننده هر کدام در مخازنی ذخیره هستند .به مقدار مورد نیاز برای خمیر سازی وارد یک مخزن می شوند در آن مخزن مخلوطی از مواد شیمیایی فوق قرار می گیرد .این مواد از مخزن ذکر شده وارد مخزن خمیر کن می شوند و به آب و پوشال اضافه می شوند .

ضمن همزدن حدود 25تا30 دقیقه خمیر حاصل می شود .

مخزن خمیر کن در این فرآیند کاملاً شبیه مخزن خمیر کن موجود در فرآیند تهیه خمیر الیاف بلند است .

در زیر مخزن غربالی وجود دارد و ذرات سنگین و درشت ناخالص را جدامی نماید .

مواد عبوری از غربال(accept) وارد دو مخزن ذخیره خمیر کاغذ باطله می شوند .

این ذو مخزن حجمی برابر 3m 80 دارند و در قسمت فوقانی به هم ارتباط دارند این دو مخزن مجهز به همزن هستند تا اولاً خمیر یکنواخت شود .ثانیاًاز سفت شدن خمیر جلوگیری شود .

در حالت start سیستم یکی از مخزن ها در حال بارگیری و دیگری در حال تخلیه می باشد .به همین علت سیستم می تواند به صورت پیوسته عمل نماید.

مواد جمع آوری شده در پشت غربال (reject) مخزن خمیر کن برای جداسازی بهتر وارد غربال استوانه ای (screen drum) می شوند .

این غربال ریزتر از غربال مخزن خمیرکن می باشد .

در نتیجه یک جداسازی ثانویه انجام می دهد .این غربال نیز دارای یکaccept و یک reject است .reject ناشی از این غربال وارد فاضلاب می گردد .

و دیگر قابل بهره برداری نیست .ولی accept آن وارد مخزن خمیر کاغذ باطله می گردد .خمیر باید 45 الی 60 دقیقه در مخزن خمیر کاغذ باطله باشد تا آب اکسیژنه فرصت اثر روی آن را داشته باشد .

خمیر از مخزن خمیر کاغذ باطله وارد دستگاه تمیزکننده گریزاز مرکز( ویژه ناخالصیهای سنگین)high-consistency می شود .

این دستگاه مخروطی شکل و مجهز به یک موتور الکتریکی است و ویژه خارج ساختن ناخالصیهای سنگین می باشد.

ذکر این نکته لازم است که همه تمیزکننده های مرکز گریزی براساس گرداب چرخنده ای کار می کنند که بر اثر افت فشار بوجود آمده است تا عمل مرکز گریزی را بوجود آورد .

منبع دستگاه یک پمپ است .

خمیر به صورت مماس وارد تمیزکننده می شود ؛ دریچه ورودی به توده خمیر وارد شده یک حرکت چرخشی می دهد .

با ادامه حرکت، سرعت توده بیشتر می شود و نیز نیروی گریز از مرکز افزایش می یابد .

براثر این فرآیند ،ذرات سنگین (شن و آشغال) بسوی بیرون و دور از خمیر رانده می شوند.

مواد پذیرفته شده (الیاف) مجتمع می شوند و به طرف بالا حرکت کرده به خارج انتقال می یابند .آشغال در مسیر پایینی (که دائماً باریکتر می شود ) حرکت می کند تا به نوک خروجی برسد .

با باریک شدن قطر این خروجی نیروی گریز از مرکز می شود .که بر اثر آن آشغالها و کثافات متراکمتر می شوند و الیاف چسبیده به آن ها جدا شده به بالا پرتاب و به مواد پذیرفته شده افزوده می شوند .

معمولاً ، عملکرد یک تمیز کننده مرکز گریز را به صورت توانایی آن در خارج ساختن ذرات آشغال و ناخالصیهای نا خواسته برآورد می کنند : متغیرهای مؤثر بر کارکرد پاک کننده مرکزگریز عبارتند از : ـ ویژگیهای خمیر شامل : نوع الیاف ، ویژگی آلودگیها (اندازه ،شکل ، چگالی)، میزان آلودگی و اشغال ـ طراحی تمیز کننده: قطر بدنه، شکل و آرایش ورودی خمیر ، قطر خروجی مواد پذیرفته شده ،ارتفاع بخش استوانه ای ، زاویه مخروط، ایجاد شیارهای مارپیچی، روش کنترل مقدار پس زده (خروجی) متغیرهای عملیاتی شامل: سرعت جریان خمیر ،افت فشار در طول خمیر پاک کن، غلظت خمیر ورودی ،میزان پس زده ، دمای خمیر ،هوا در خمیر ، آرایش اطاق تخلیه، reject ناشی از تمیز کنندهhigh-consistency غیر قابل استفاده و بهره برداری است و وارد فاضلاب می گردد .ولیaccept آن وارد دستگاه جداکننده توربین (turbo separator) می شود .

turbo separator مجهز به یک غربال می باشد .

در جلوی غربال یک پروانه قرار دارد .

حرکت پروانه سبب فشاری بر روی غربال می شود .

و به عبور مواد قابل قبول کمک می نماید .

در این هنگام مواد غیر قابل قبول در پشت غربال جمع می شوند و بر اثر حرکت پروانه به نسبت سبکی و سنگینی پرتاب می شوند مواد قابل قبول turbo separator وارد یک مخزن به حجم 3m 60 می شوند که غلظت آن حدود 3% می باشد .

مواد غیرقابل turbo separator که براساس سبکی و سنگینی توسط پروانه پرتاب شده اند به صورت دو دسته مواد سبک وسنگین خارج می شوند .مواد غیرقابل قبول سنگین تر از خروجیturbo separator وارد یک تمیز کننده گریز از مرکز می شوند .

این تمیز کننده فاقد موتور بوده و شکل ظاهری آن استوانه ای می باشد .

موادaccept این تمیزکننده مجدداً وارد turbo separator می شوند و مواد reject آن وارد فاضلاب می گردند .

مواد غیرقابل قبول سبکتر turbo sebrator وارد یک غربال ارتعاشی vibration screen می شوند .

در غربال ارتعاشی مواد بر روی غربال دارای حرکت ارتعاشی هستند و حین این حرکت جدا می شوند .

این نوع غربال توانایی مطلوبی در جداسازی و متمرکزسازی پس زده ها دارد .اما معایب آن (ساختمان باز ، مشکل تشکیل کف، مخارج سنگین نگهداری،احتیاج زیاد به کارگر نیاز به فضای وسیع ) زیاد است .

reject ناشی از غربال ارتعاشی غیرقابل استفاده بوده و وارد فاضلاب می گردد.accept آن وارد مخازن ذخیره خمیر کاغذ باطله می شود .

تا مراحل را از آن به بعد دوباره طی نماید .

شکل مواد قابل قبول در مخزن 3m60 همزده می شوند و سپس وارد دستگاه رشته کنDeflaker می شوند .

این دستگاه مجهز به دو دیسک است .

این دیسکها در حال چرخش هستند .

مواد بین دو دیسک قرار می گیرند و رشته رشته می شوند اما رشته ها بصورت یکسان نیستند .

لازم به ذکر است که در صنعت کاغذ و دستمال کاغذی یکی از اهداف مهم جدا کردن الیاف تا حد ممکن است .و دستگاهDeflaker در جهت نیل به این هدف عمل می نماید .در دستگاهDeflaker جوهر بطور مقدماتی جدا می شود بعداز دستگاهDeflaker دو مخزن آب یکی به حجم3m100 (مجهز به یک پمپ) و دیگری به حجم 3m40(مجهز به چهار پمپ) جهت رقیق نمودن وجود دارد .

مواد پس از Deflaker وارد دستگاه شناور سازی(Flotation) می شوند .دستگاه فلوتیش مجهز به 6 سلول می باشد .

سلول اول راسل مخلوط کننده(mining cell) می گویند و چهار سلول بعدی راسل اولیه(Primary cell) و سلول آخر راسل ثانویه(secondary cell) می گویند .

مواد وارد mining cellمی شوند .

در این سل مقداری آب آهک به خمیر اضافه می شود ضمناً در این مرحله خمیر به یک حالت سکون می رسد .

تا بصورت یکنواخت وارد سلولهای سل اولیه شود .

ذکر این نکته لازم است که آهک با اسید چرب موجود در خمیر تولید صابون نامحلول می کند .

خمیر از mining cell به اولین سلول سل اولیه پمپ می شود .

این عمل به همراه پمپاژ هوا صورت می گیرد .

در نتیجه در این سلول ذرات صابون نامحلول که آب گریز هستند ذرات جوهر را جمع آوری می کنند و یا بعبارتی ذرات جوهر به صابون نامحلول متصل می شوند .

بر اثر پمپاژ هوا این ذرات نامحلول چاره ای ندارند جز اینکه به همراه ذرات هوا به سطح بیایند .

وسرریز شوند .

این مواد سرریز شده موادreject هستند .

مواد باقی مانده در سلول مواد accept می باشند .

مواد accept حاصل از این سلول وارد سلول بعدی می شوند و همانند قسمت قبل عمل فلوتاسیون انجام میشوند این عمل تا آخرین سلول سل اولیه تکرار می شود .

چون عمل جوهرزدایی در هر سلول بطور نسبی انجام می شود تکرار عمل، جوهرزدایی را کامل می کند .

موادaccept ناشی از هر سلول سل اولیه خارج و باهم جمع می شوند .

و وارد مخزن فلوتاسیون به حجم 3m40 می شوند .

مواد reject ناشی از هر سلول سل اولیه وارد سلول ثانویه می شوند .در این سلول عیناً عمل فلوتاسیون صورت می گیرد .

لازم به ذکر است که قبل از اینکه reject سلولهای سل اولیه وارد سل ثانویه شوند در مخزن3m8 جمع شده و سپس به سل ثانویه پمپاژ می شوند .

مواد accept سل ثانویه به ابتدای سیستم فلوتاسیون پمپاژ می شوند .

مواد reject این سلول ئارد مخزن خمیر خاکستری 3m2GREY STOCK می شوند .

مواد accept موجود در مخزن 3m40 توسط پمپ وارد تمیزکننده های گریز از مرکز با قطر کوچکcleaner می شوند .

این نوع تمیزکننده های گریز از مرکز برای خارج ساختن ناخالصیهای ریزو سبک به کار می روند .

برای پاکسازی بهینه خمیر ، از چند سریcleaner استفاده می شود .

در این قسمت از سه سری cleaner استفاده می گردد .

تعداد cleaner های سری اول چهارده تا می باشند که بصورت دو دسته شش تایی و یک دسته دو تایی چیده شده اند .

تعداد cleaner های سری دوم یک دسته چهار تایی است و تعداد cleaner سری سوم یک عدد می باشد .

در واقع مواد از مخزن 3m40 توسط یک پمپ وارد cleaner های سری اول می شوند .accept اینcleaner ها وارد 2 غربال عمودیvertical screen می شود .

و reject آنها وارد cleaner های سری دوم می گردد .

accept ،cleaner های سری دوم وارد cleaner های سری اول می شوند وreject آنها وارد cleaner سری سوم می شود .

در آخرreject ناشی از cleaner سری سوم وارد فاضلاب می شود ولیaccept آن وارد cleaner سری دوم می گردد .

وارد غربال های عمودی accept وارد cleaner سری دوم reject سری اول وارد cleanerسری اول accept وارد cleaner سری سوم reject سری دوم cleaners وارد cleaner سری دوم accept وارد فاضلاب می شود reject سری سوم در cleaner های سری اول مقدار ذرات هوا و ذرات ریز خمیر ایجاد می شوند که به این ذرات اصطلاحاًDeaeration می گویند .

Deaeration های ناشی از cleaner های سری اول وارد مخزن هوا داده شده(storage tank) می شوند .

در این مخزن که حجم آن3m1 می باشد حبابهای هوا می شکنند .

در ادامه ذرات وارد یک cleaner دیگر می شوند که می توان آن را cleaner سری چهارم تصور کرد .accept ناشی از این cleaner وارد اول سیستم cleaner ها می شود .

و reject آن وارد فاضلاب می گردد .

همچنان که گفته شد موادaccept ناشی از cleaner های سری اول از بالا وارد دو غربال عمودی (vertical screen) می شوند .

ذکر این نکته لازم است که غربالهای عمودی به شکل استوانه بوده و در دیوار دارای غربال می باشند .

مواد توسط یک همزن به غربالهای موجود در دیواره برخورد می کنند .

مانند هر غربال موادaccept و reject جدا می شوند .

در پایین هر غربال عمود دو خروجی وجود دارد که یکی مربوط به خروج موادaccept (در پشت غربال ها) و دیگری مربوط به خروج موادreject (در ناحیه پایین غربال ) می باشد .

مواد قابل قبول (accept) ناشی از دو غربال عمودی وارد دستگاه دیسک گردان آبی(hydro disk) می شوند .

مواد غیر قابل قبول(reject) آنها وارد مخزنی به حجم 3m10 می شوند .

و از آنجا به یک غربال عمودی کوچک پمپ می گردند .

طرز کار این غربال عمودی مانند دو غربال عمودی گفته شده می باشد .

موادaccept این غربال عمودی کوچک وارد hydro disc می شوند .

ولی reject آن وارد یک غربال ارتعاشی vibration screen می شود تا عمل جداسازی مجدد روی آن انجام شود .

در این مرحله مواد قابل قبول غربال ارتعاشی وارد مخزن 3m40، واقع در ابتدای سیستمcleaner ها می شوند و سیستم را از آنجا مجدداًطی می نمایند .

ولی مواد غیر قابل قبول ناشی از غربال ارتعاشی غیر قابل مصرف بوده و وارد فاضلاب می گردند .

شکل