دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ماکارونی گل نواز

تاریخچه ما کارونی:
ماکارونی وفراوردهای ان مشابه ان گروه از مواد غذایی هستندکه باید به روش صنعتی تولید شوند امروزه تولید ماکارونی روبه افزایشهایتالیا مقام اولرا در مورد مواد غذایی داریکه به عنوان غذا های خمیری می شناسندبهترین عنوان فراورده های ماکارونی ایتامروزه در ایتالیانسبت به سایر کشورها متداول تر است لازم به ذکر است که همزمان با ایتالیا در ژاپن وچین هم توسعه یافت.

صنعت ساخت از ایتالیا به فرانسه سپس به دیگر مناطق اروپا برده شددستگاه ساخت ماکارونی در سال 1860 میلادی ساخته شدکه توسصط نیروی حیوان کار می کرد دستگاه موجود شامل مخلوط کن خمیر کن پرس هیدرولیکی وقفسه های مخصوص خشک کردن.
به تدریج این محصولات جای خود را در خا نه ها پیدا کرددر طول 30 سال بعد دستگاه ساخت وساز تغییر کردودر سال 1934 استرودر توسطو یک شرکت فرانسویی ساخته شدکه به بسیاری از کشورها برده شد که طبق کتابه منتشره از موسسه ملی ماکلرونی هنر ساخت مربوط به یک دوشیزه هندی است.که زمان که مشغول تهیه خمیر نان بود رشته از ظرف ببرون افتاد وبه صورت رشته رشته خشک شدوتصمیم گرفت اطلاعات تهیه ان را نزد خود نگه داردکه بعد ان را با ابگوشت پخت و خورد فهمید غذایی لذیذ و خوشمزه استپس ماکارونی ساخته شد.

تاریخچه تولید در ایران:
اولین در سال 1313با دستگاه ساده شروع شد تولید روزانه 20تا30 کیلومنحصرا برای سفارت خانه ها وافراد که با ان در ارتباط بودن شاید به همین خاطر رشته فرنگی گفته می شوددر حقیقت در ان زمان یگ رشته فانتزی به شمار می رفت به مرور در کشور تولید افزایش یافتن و مردم کم کم اشتا شدن ومصرف افزایش یافت و تولید کم بود به همین دلیل از خارج وارد ایران می شد.
لازم به ذکر است واحد ایتا ماکارون وبعد پارس ماکارون اولین واحد تولیدی بودو مصرف ماکارونی ارتباط مستقیم با برنج دارد یعنی مناطقی که کممتر دسترسی به برنج دارند بیشتر و مناطقی که بیشتر دسترسی دارند کمتر ماکارونی مصرف می کنندکه تولید ان در بیش از 300واحد وظرفیت 300000تن می باشد .
انواع ماکارونی به دو صورتتو پر وتو خالی می باشد که انواع تو پر ور میشل اسپاگتی نودل اکسترودر شده استوانواع ماکارونی فرمی و انواع تو خالی البا ویا ماکارونی زانویی می باشد
انواع مخصوص ما کارونی که توپر می باشد به شکل ستاره خبزه برنج و.........

تولید می گردد ماکارونی فراورده مشخص از نوع تو خالی است هر چند شبه اسپاگتی هست اما میان تهی وسوراخ دار است قطر خارجی 3 میلی و قطر داخلی 1 میلی متر سوراخ سوراخ داخلی را احاطه می کند .

ارزش غذایی ما کارونی: یکانسان میان سال روزانه 3200 کالری که هر کیلو 3500کالری در بر دارد میزان کربو هیدرات 72در صد انژی در 100 گرم پخته شده .47 صدم مگا ژول است .

اسید امینه که در حقیقت واحد اصلی پروتیین است جز ترکیبات اساسی جهت رشد وتقویت عضلات می باشدیک انسان میان سال 70 گرم پروتتین نیاز دارد که انواع ما کارونی حدود 12در صد در بر می گیردچنانچه بخواهیم میزان پروتتین مورد نیاز بدن را با مصرف ما کارونی بر طرف کنیم احتیاج به 700گرم ماکارونی داریم صرف اینکه پروتیین ماکارونی کامل نیست.

تولید کننده های ما کارونی بویژه امریکا محصولات خود را نوسط ویتامینها غنی می کننده اکثر ویتامینهای گروه ب که در اب محلول است استفاده می کننده مواد افزودنی دیگر شامل شیر گاوتن جوانه گندم که همگی ارزش غذایی را بالا می برد .در برخی ممالک تولید ماکارانی رنگین استفاده می شود ودر برخی کشورها استفاد از ان ممنوع است رنگ مصنوعی ظاهر ماکارونی ساده ماننده ماکارونی تخم مرغ دار می کند که مصرف کننده گان را دچار مشکل می کند چنانچه از ما شین الات جدید همراه با ارد سمولینا وبا کیفیت مناسب استفاده می شود.

آزمایش ماکارونی: رطوبت 12 در صد خاکستر بر مبنای مواد خشک 1.1 پروتیین بر مبنای مواد خشک 10در صد رنگ از نظر ضریب 1 حباب از نظر ضریب 2و ازمایش مربوط به کپک و مخمر و مقدار نشاسته خارج شده هنگام پخت دستگاه اصلی در کارخانه ماکارونی اکسترودر است که دارای فضای خالی می باشد که به شکل استوانه که هلیکس در ان حرکت می کند وترکیبات اصلی ماکارونی که آب و آرد که از مهمترین آن می باشدوتخم مرغ ادویه جات و مواد افزودنی .

ارد سمولینا مناسب برای ماکارونی می باشد که از گندم دروم بدست می اید ولی به دلیل مشکلات در نوع برداشت وحمل و اسیاب و.............

امروزه از ارد نول که از گندوم معمولی بدست می آید فعلا رایج است که ارد به مدت یک هفته تا ده روز در انبار نگهداری می شود ارد نگهداری شده را روی پالت می گذارند و گونی ارد را با فاصله کنار یکدیگر قرار می دهند واز دیوار دور نگه می داریم که هوا به ان برسد .

روش تهیه ماکارونی : ارد را در مخزنی میریزیم که با حرکت توسط لوله مکش به خط تولید برده می شودبه صورت اتوماتیک که ارد با اب مخلوط می شود و وارد اکسترودر می شود که فشرده می شود وبا حرکت مارپیچ به جلو برده می شود در انتهای اکسترودر یک قالبی وجود دارد که به محصوالت خمیر مانندی که از ارد به دست می اید که در حقیقت پاستا گفته می شود شکل می دهد.

انواع اکسترودر: اکسترودر گرم که به دمای شرایط تولید بستگی دارد که در تولید محصولاتی ماننده پفک و.........

کاربرد دارد روش تولید بس از مخلوط کردن مواد اولیه درون اکسترودر گرم می ریزیم که تحت فشار دما قرار دارد در هنگام خروج از اکسترودر به صورت پف قرار دارد .

اکسترودر سرد که تحت خلا کار می کند دلیل استفاده ار خلا که نگذارد اکسیژن به محصول برسد که در جدار ان یک عامل سرد کننده ماننده اب سرد وجود دارد در این صورت ماکارونی تولید می شود رشته های تولید شده توسط اکسترودر توسط کارگر برش داده می شود اضافه از پایین به اکسترودر بر می گردد در ادامه رشته ها یکسان می شوند وبه سالن خشک کن می برند در خشکن روی قالب های مختلف از جنس برنج و تفلون که نوع تفلون متداول تر است که بستگی به نوع کار خانه دارد که در ابتدا رطوبت 30در صد می باشد بعد رطوبت را کم می کنند اگر رطوبت بالا باشد نمی توان به صورت خشک نگه داری کنیم که عمل خشک کردن در گرم خانه انجام می گیرد به مدت 24تا48 ساعت که بستگی به کارخانه دارد در گرم خانه ها گرم کننده در لوکه حرکت می کند که فن ها تحت شرایط خاص دما را به جریان در می اورند بعداز خشک شدن سطح ماکارونی رطوبت را با لا برده دما پایین تا تبادل رطوبت بین سطح و درون انجام گیرد .

تاریخچه کارخانه: کارخانه ماکارونی گل نواز در سال 1376 در کیلومتر 4 جاده قوچان- بجنورد به بهره برداری رسید که روزانه تولیدی بالغ بر 8 تن ماکارونی داشت.

علت احداث این واحد صنعتی بخاطر اشتغال زایی برای جوانان و کمبود صنعت این نوع محصول در این منطقه از استان ذکر گردیده است.

مالکیت این واحد صنعتی کاملاً خصوصی بوده و زمینی به وسعت 000/20 متر مربع و سطح زیر بنایی بالغ بر 2000 متر دارد در سال 1383 همزمان با طرح توسعه کارخانه 3500 متر به سطح زیر بنای کارخانه افزوده گردید و فاز دوم کارخانه ماکارونی و همچنین واحد بسته بندی چای راه اندازی شد اما در حال حاضر سالن بسته بندی چای بخاطر تدابیر مسئولان کشوری در رابطه با ممنوعیت ورود چای خارجی این خط تولیدی غیر فعال می باشد.

با راه اندازی فاز دوم کارخانه میزان تولید روزانه کارخانه از 8 تن به 16 تن ارتقاء یافت.

تولیدات این کارخانه علاوه به استانهای داخلی کشور نظیر چابهار، خوزستان، بندرعباس، تهران، رشت و...

به کشورهایی نظیر پاکستان و افغانستان نیز صادر می شود.

در گذشته واگذاری آرد به کارخانه بصورت سهمیه ای صورت می گرفت اما با سیاست های صورت گرفته امروزه خرید آرد توسط کارخانه به شکل آزاد انجام می شود.

تعداد پرسنل کارخانه از زمان احداث که حدود 20 نفر بوده اند (سال 1376) تا به امروز که حدود 11 سال می گذرد.

(سال 1387) تعداد این پرسنل به 50 نفر افزایش یافته است.

اکثر پرسنل این واحد صنعتی از نیروی بومی منطقه می باشند.

(حدود %95) %5 باقی مانده مربوط به افرادی است که تحت پوشش بیمه کارخانه قرار نمی گیرند.

علت این امر سختی کار و گرمای شدید کارخانه بخصوص در فصول گرم تابستان می باشد به همین دلیل بسیاری از کارگران قادر به تحمل این محیط نبوده و پس از مدت زمان کوتاهی کارخانه را ترک می کنند به همین خاطر طبق قانون کارخانه هر فرد پس از 3 ماه کار در کارخانه بیمه شده و جزو پرسنل کارخانه به شمار می آید.

در رابطه با هزینه دستگاههای خریداری شده باید گفت که بطور کل، هزینه خرید دستگاهها صد میلیون تومان در زمان خرید بوده است.

مواد خام اولیه برای تولیدات از کارخانجاتی نظیر آرد رضا (قوچان)، آرد کیمای رضا (چناران) آرد پارسان پودر و AC آرد خریداری می شود.

برای خرید تجهیزات آزمایشگاهی مبلغی در حدود 5 میلیون تومان صرف شده است.

ماهیانه هزینه آزمایشگاه بین 30 تا 50 هزار تومان می باشد.

خط تولید ماکارونی کارخانه دارای 2 فاز می باشد.

فاز یک آن دارای 20 گرمخانه و فاز 2 دارای 27 گرمخانه می باشد.

در حال حاضر فقط فاز 2 کارخانه مشغول به فعالیت است و میزان 13 تن ماکارونی در روز تولید می کند.

خلاصه ای از خط تولید: آرد ورودی به کارخانه پس از انتقال به انبار وارد دستگاه الک شده سپس در مخزنی آب، آرد و مواد دیگر مخلوط می شوند خمیر حاصل وارد دستگاه خلاء می شود تا هوای موجود گرفته شود سپس خمیر هواگیری شده وارد هلیس می شود که تحت فشار خمیر را به سمت قالب های برش هدایت می کند.

پس از خروج خمیر از قالب عملیات برش بر روی آن صورت می گیرد سپس این ماکارونی تولید شده را یا روی توری ریخته و یا بر روی میله هایی آویزان می کنند.

در مرحله بعد ماکارونی های برش خورده را به گرمخانه منتقل می کنند تا رطوبت آنها گرفته و خشک شود پس از خشک شدن ماکارونی ها آنها را در سالن انتظار خنک کرده و وارد سالن تولید می کنند در سالن تولید در صورت لزوم ماکارونی ها در اندازه های مورد نظر برش خورده و پس از توزین وارد بسته شده و عملیات دوخت بر روی آنها صورت می گیرد سپس این بسته های ماکارونی را در داخل کارتن های مقوایی قرار داده و به قسمت انبار منتقل می کنند.

ماکارونی های خورد شده و زائد را نیز در داخل کیسه ریخته و پس از تجمع زیاد آنها را به مرغداری ها می فرستند.

آزمایشات آرد ورودی: بطور کلی 3 آزمون بر روی آرد ورودی به کارخانه صورت می گیرد که عبارتند از: 1-آزمون خاکستر کل 2-آزمون اندازه گیری رطوبت 3-آزمون اندازه گیری گلوتن.

آزمون خاکستر کل: ابتدا یک کروزه کاملاً تمیز و خشک را به مدت 20 دقیقه در آون با دمای قرار می دهیم سپس آن را در دسیکاتور قرار داده تا سرد شود پس از سرد شدن آن را توزین می کنیم دوباره عملیات فوق را تکرار نموده و کروزه را وزن می کنیم و این عملیات آنقدر ادامه می یابد تا به یک وزن ثابت برسیم سپس در داخل کروزه gr2 از نمونه آرد را ریخته و کروزه را به مدت 24 ساعت در کوره با دمای قرار می دهیم پس از گذشت این زمان اگر خاکستر باقی مانده خاکستری رنگ بود درصد خاکستر نمو نه را اندازه می گیریم ولی اگر ذرات سیاه رنگ در نمونه خاکستر وجود داشت (ذرات زغالی) چند قطره آب مقطر به کروزه افزوده و به مدت 5-4 ساعت در کوره با دمای قرار می دهیم سپس درصد خاکستر را ندازه می گیریم.

برای اندازه گیری درصد خاکستر، خاکستر داخل کروزه را توسط آب مقطر بر روی یک کاغذ صافی بدون خاکستر شسته سپس کاغذ صافی را داخل کروزه قرار داده و در کوره با دمای قرار می دهیم سپس با استفاده از رابطه زیر درصد خاکستر کل محاسبه می شود.

100× = % خاکستر حداکثر میزان خاکستر کل برای آرد نباید از 01/1% بیشتر شود.

اگر مقدار خاکستر از این حد افزایش یابد یعنی یکسری مواد مثل املاح به آرد اضافه شده است.

آزمون اندازه گیری رطوبت: برای این آزمون یک پلیت کاملاً تمیز و خشک که همانند روش خاکستر (کروزه) به یک وزن ثابت رسیده باشد پس از آون گذاری مقدار 5 گرم نمونه آرد را داخل آن ریخته سپس پلیت را به همراه نمونه به مدت 90 دقیقه در آون با دمای قرار می دهیم.

و با استفاده از رابطه زیر مقدار درصد رطوبت در نمونه را محاسبه می کنیم.

100× = % رطوبت مقدار مجاز رطوبت آرد بین 13-5/12% است که اگر رطوبت از حد بیشتر باشد علاوه بر این که احتمال کپک زدگی را افزایش و ماندگاری آرد در انبار را کاهش می دهد باعث می شود تا هنگام مخلوط کردن آرد با آب به مقدار مورد نظر گلوتن، آب جذب نکرده و کیفیت خمیر حاصل و در نتیجه ماکارونی کاهش یابد.

آزمون اندازه گیری گلوتن آرد: گلوتن به دو روش دستی و ماشینی (دستگاه سیمون) اندازه گیری می شود و در هنگام اندازه گیری گلوتن مرطوب و خشک محاسبه می شود.

البته در این کارخانه از روش دستی برای اندازه گیری گلوتن استفاده می شود اندازه گیری گلوتن مرطوب: ابتدا 25 گرم آرد را وزن کرده و آن را به یک بشر منتقل می کنیم به آن آیا نمک %2 می افزاییم (به مقدار تدریجی) تا زمانی که یک خمیر سفت و یکنواخت بدست آید، سپس خمیر بدست آمده را با دست آنقدر ورز می دهیم تا حالت الاستیکی و یکنواخت پیدا کند سپس 30 دقیقه به خمیر استراحت می دهیم و بعد از این مدت خمیر را توسط فشار بسیار کمی از آب (حالت نخ مانند) شسته تا نشاسته خمیر خارج شده و شبکه گلوتنی تشکیل شده باقی بماند.

عملیات شستشو تا زمانی ادامه می یابد که آب حاصل از شستشو دیگر رنگی نداشته باشد (کاملاً زلال و شفاف باشد) گلوتن بدست آمده را بین دو پلیت در طی چند مرحله می فشاریم تا آب اضافی آن گرفته شود و گلوتن حاصل حالت چسبنده با سطح پلیت پیدا کند و، در این زمان گلوتن را وزن کرده و با استفاده از رابطه زیر درصد گلوتن مرطوب را محاسبه می کنیم.

100× =% گلوتن مرطوبت 34-28 = 4 × = % گلوتن پس از بدست آمدن گلوتن مرطوب اگر آن را تقسیم بر 3 کنیم مقدار گلوتن خشک بدست می آید.

البته این روش تقریبی است و با توجه به این موضوع که گلوتن حدود 2 برابر وزن خود آب جذب می کند محاسبه می شود.

100× =% گلوتن خشک اندازه گیری گلوتن خشک: یک پلیت کاملاً تمیز و خشک را وزن کرده سپس گلوتن مرطوب بدست آمده در مرحله قبل را به قطعات ریز (اندازه عدس) تقسیم کرده در داخل پلیت با فاصله از هم می چینیم سپس پلیت را به مدت 2 ساعت در آون قرار داده و در دسیکاتور سرد کرده سپس وزن آنرا اندازه می گیریم.

با توجه به فرمول زیر درصد گلوتن خشک محاسبه می شود.

100× = % رطوبت حد مطلوب گلوتن مرطوب آرد 34-28 درصد است، اگر گلوتن از این حد (34) افزایش یابد باعث افزایش فشار در دستگاه می شود و اگر میزان گلوتن کم باشد (کمتر از 28) باعث می شود تا خمیر حاصل شل بوده و در گرمخانه ریزش ماکارونی را خواهیم داشت همچنین در زمان بسته بندی و برش ماکارونی، احتمال خورد شدن ماکارونی افزایش می یابد.

فرآوری ماکارونی: خمیر ماکارونی و فرم دهی آن: آرد خریداری شده توسط کارخانه در انبار آرد کارخانه ذخیره سازی می شود آرد خریداری شده باید دارای یکسری ویژگیها باشد مثلاً دارای %14 پروتئین، میزان رطوبت %13-12 و میزان گلوتن %33-29 ولی گفته می شود حد مطلوب آن بین %32-28 است.

انبار آرد در ابتدای خط تولید قرار گرفته است.

در کف انبار سیلوی آرد می باشد که بصورت قیفی شکل است در انتهای این قیف یک همزن قرار گرفته که آرد را بر روی الک منتقل می کند.

قطر روزنه های الک در حدی است که قادر به جداسازی دانه غلات، دانه، علف های هرز و نخ کیسه موجود در آرد می باشد.

پس از غربال کردن آرد توسط الک این آرد بوسیله یک بالابر به قسمت تولید منتقل می شود.

در خط تولید آرد ابتدا وارد دستگاه خمیردان (میکسر) می شود که ورود آرد به این مخزن از طریق قیف تغذیه کننده ای است که در بالای دستگاه قرار گرفته، در داخل مخزن یک سنسور الکترونیکی قرار گرفته که کار آن توقف ورود آرد به خمیردان می باشد.

بدین صورت که با ورود آرد به مخزن زمانی که ارتفاع آرد در این مخزن به یک حد مورد نظر رسید این سنسور الکترونیکی به بالابر فرمان توقف داده تا قیف سرریز از ارد نشود.

دستگاه خمیردان دارای 2 ورودی می باشد که یکی از آنها مربوط به ورود آرد و دیگری برای ورود آب می باشد.

آب مصرفی کارخانه از چاه تامین می گردد.

سختی این آب در حد نسبتاً بالایی است (حدود 475) که برای کاهش سختی آب آنرا از 3 فیلتر سختی گیر عبور می دهند، پس از سختی گیری به آب کلر افزوده شده تا میزان بار میکروبی آب کاهش یابد سپس این آب را وارد مخازن 1000 لیتری که در خط تولید قرار دارد می کنند، در داخل مخزن ترکیب دیگری به آب افزوده می شود با نام پودر بتا کاروتن (B-کاروتن)، که البته مقدار این افزودنی ها با توجه به فرمولایسون کارخانه صورت می پذیرد.

نقش بتا کاروتن در ماکارونی بعنوان رنگ دهنده می باشد.

پودر بتا کاروتن مورد استفاده در کارخانه از هویج حاصل می شود (آنتی اکسیدان آن ویتامین E می باشد) این پودر که در داخل قوطی های مخصوص بسته بندی شده است بصورت کیلویی خریداری می گردد (کیلویی 000/158 تومان) که جزء مواد وارداتی کشور می باشد.

البته بغیر از بتا کاروتن از یکسری دیگر از رنگ دهنده ها نیز در کارخانه استفاده می شود که از آن جمله می توان به پودر سبزیجات که در حال حاضر ساخت آن در شرکت سیسارن صورت می پذیرد (کیلویی 2700 تومان)، و رنگ سبز کلروفیل که توسط شرکت مرک آلمان ساخته شده و دارای %70 خلوص می باشد (کیلویی 000/370 تومان) در خمیردان یک بشر تنظیم برای ورود آرد و یک بشر تنظیم برای ورود آب وجود دارد، با ورود این دو به خمیردان یک مخلوط خمیری حاصل می شود که البته میزان رطوبت خمیر باید در حدود %33-30 باشد.

سپس خمیر حاصل به یک سیلندر منتقل شده که عمل ورز دادن خمیر را انجام می دهد.

این عمل بدین دلیل انجام می پذیرد که بافت خمیر کاملاً یکنواخت شده و خمیر یکدست حاصل شود.

نکته حائز اهمیت در این جا نوع آرد مصرفی است هر چه آرد دانه ای تر باشد کیفیت آن برای خمیر و تولید ماکارونی بهتر است زیرا هر چه گرانول های نشاسته بزرگتر باشد جذب آب توسط آنها بهتر صورت می گیرد پس ازعملیات ورز دادن خمیر به دستگاه دیگر یعنی سیستم هلیس (مارپیچ) وارد می شود.

این دستگاه که دو جداره می باشد خمیر حاصل را تحت فشار به قسمت قالب های ماکارونی هدایت می کند.

علت دو جداره بودن هلیس به این دلیل است که تحت فشاری که به خمیر وارد می شود گرما حاصل شده و اگر این گرما از یک حدی فرارتر رود پروتئین موجود در آرد دناتوره شده و باعث خراب شدن بافت خمیر می شود.

برای همین امر در جداره خارجی هلیس جریان آب سرد تعبیه شده تا از گرمای زیاد (تحت فشار) در خمیر جلوگیری و در نهایت از ایجاد ضایعات جلوگیری کند.

قالب های ماکارونی از جنس آلومینیوم می باشند که خمیر تحت فشار دستگاه هلیس وقتی از این قالب ها عبور می کند به فرم مورد نظر درمی آید.

حال اگر این قالب ها خمیر ماکارونی را به فرم رشته در آورند این رشته ها را بر روی یکسری لوله های آلومینیومی پهن می کنند که اصطلاحاً به آنها نی گفته می شود سپس این لوله ها به دستگاه قیچی منتقل شده تا انتهای رشته های ماکارونی که هنوز به حالت خمیری می باشند به فرم اصلاح شده و مرتب درآورد و قسمت های بریده شده دوباره وارد تانک خمیر می شود سپس لوله ها ا که رشته های ماکارونی مرتب شده بر روی آنها قرار گرفته در داخل یکسری گاری های فلزی قرار می دهند (بعبارتی روی گاری می چینند) که ظرفیت هر گاری بین 40-30 نی می باشد سپس گاری ها توسط پرسنل کارخانه به قسمت گرمخانه منتقل می شود.

علت این که نی ها از جنس آلومینیوم می باشند به خاطر سبک بودن و عدم واکنش با محصولات می باشد.

اگر قالب ماکارونی به فرم های رشته ای باشد که اصطلاحاً ماکارونی حاصل را فرم دار گویند.

خمیر پس از خروج از قالب به فرم مورد نظر تبدیل و برش می خورد سپس ماکارونی حاصل بر روی یکسری توری هایی پهن شده و به گرمخانه منتقل می شود.

گرمخانه: از لحاظ هندسی شکل گرمخانه گنبدی شده بوده و جنس آن از سیمان می باشد، زوایای کف گرمخانه (گوشه ها) بصورت نیم دایره ساخته شده تا جریان هوا در داخل اتاق بصورت دوار باشد و از ایجاد حالت موجی در رشته های کارونی جلوگیری شود.

زیرا ایجاد این حالت در ماکارونی باعث شده تادر هنگام بسته بندی ماکارونی ها با مشکل مواجه شویم، چون بسته بندی بصورت حجمی صورت می گیرد.

در داخل گرمخانه 2 فن قرار گرفته تا هوا را در داخل اتاق به جریان درآورد چرخش این دو فن بدین صورت است که هر 5 دقیقه، یک بار به سمت راست و در 5 دقیقه بعد به سمت چپ می چرخند.

همچنین در سقف گرمخانه دو رادیاتور نصب شده که وظیفه آنها تامین گرمای گرمخانه می باشد.

میزان گرمایی که توسط این رادیاتورها تولید می شود درحدود می باشد.

دستگاه دیگری که درگرمخانه وجود دارد سیستم رطوبت کش است که رطوبت حاصل از خشک کردن ماکارونی در گرمخانه را به خارج از کارخانه هدایت می کند.

سیستم کنترل دما و رطوبت کارخانه بصورت تمام اتوماتیک می باشد و توسط سنسورهایی که در داخل گرمخانه (خشک کن) نصب گردیده اطلاعات حاصله به کامپیوتر مادر موجود در اتاق کنترل منتقل شده و در آنجا طبق برنامه ای که به هر اتاق (گرمخانه) داده شده فرآیند خشک کردن صورت می پذیرد.

دما در داخل گرمخانه نباید از حدود کمتر شود چون احتمال رشد کپک ها بر روی ماکارونی افزایش می یابد.

در ابتدا که ماکارونی ها به داخل گرمخانه منتقل می شوند دمای گرمخانه حدود می باشد با گذشت زمان و در مراحل پایانی خشک کردن دما به حدود می رسد.

رطوبت ماکارونی در طی گرمخانه گذاری از %30 به حدود %7-5/6 در ماکارونی خشک می رسد.

میزان رطوبت در ماکارونی هایی که سیستم مداوم در آنها تعبیه شده مثل ماکارونی زر و تک به حدود %11-10 رسانده می شود که این مطلب از نظر اقتصادی برای کارخانه مقرون به صرفه تر می باشد.

بطور کل از هر یک کیلو آردی که برای تهیه ماکارونی استفاده می شود 900 گرم ماکارونی بدست می آید که البته این ارقام در روش تهیه معمول ماکارونی است.

مدت زمان ماندگاری ماکارونی ها در گرمخانه برای رسیدن به رطوبت مورد نظر بسته به نوع ماکارونی متفاوت است مثلاً این زمان برای ماکارونی های فرم دار حدود 15-14 ساعت است و این زمان برای ماکارونی های رشته ای و ماکارونی های معمولی بین 21-18 ساعت متغیر است.

در هر اتاق خشک کن تعداد 10 گاری قرار می گیرد.

بدین شکل که ابتدا 7 گاری در داخل اتاق چیده شده فن ها شروع به چرخش می کنند تا مقداری از رطوبت موجود کاسته شود سپس 3 گاری دیگر در داخل گرمخانه قرار می گیرد و مراحل خشک شدن طی می شود.

اگر پس از خشک شدن ماکارونی ها، ماکارونی هایی که در گاری اول قرار گرفته و دچار شکستگی شده باشند نشانه این است که رطوبت اولیه در گرمخانه کافی نبوده و باعث جذب رطوبت زیادی از ماکارونی های گاری اول گردیده و این امر باعث ترک خوردن ماکارونی ها شده است.

راه حل این مشکل بدین صورت است که قبل از ورود گاری ها به داخل گرمخانه یک تا دو پارچ آب بر روی دیوارهای گرمخانه ریخته شود تا زمانی که گاری ها وارد گرمخانه می شوند رطوبت به حد مورد نظر رسیده باشد.

ترک ماکارونی: بطور کلی ترک هایی که در صنعت ماکارونی ممکناست بر روی محصول ایجاد شود به 2 دسته تقسیم می شوند: 1-ترک های اولیه: این ترک ها مربوط زمان گرمخانه گذاری ماکارونی است که اگر شرایط به خوبی کنترل نشود ممکن است بر روی دسته های ماکارونی بوجود آید، یا این که کیفیت خمیر نامناسب باشد و در حین فرایند خشک کردن باعث ایجاد ترک در محصول شود.

2-ترک های ثانویه: این نوع ترک ها مربوط به شرایط نامناسب نگهداری است.

این نوع ترک ها به 2 دلیل بوجود می آیند: الف: در طی فرآیند خشک کردن، این عملیات به خوبی صورت نپذیرفته باشد و مغز ماکارونی خشک نشده باشد در نتیجه وقتی ماکارونی در محیط خشک قرار بگیرد رطوبت از محیط جذب کرده که این امر باعث ایجاد ترک در رشته های ماکارونی می شود.

وجود لکه در ماکارونی: لکه ها بر روی ماکارونی به 2 شکل قابل مشاهده اند: 1-لکه های سفید: لکه های سفید بر روی ماکارونی بعلت افزودن آرد به خمیر است.

به این دلیل که بعلت سهل انگاری کارگران در هنگام تهیه خمیر، خمیر بیش از حد شل شده باشد و برای افزایش ویسکوزیته خمیر به آن آرد می افزایند.

این امر باعث می شود تا پس از خشک شدن ماکارونی، لکه های سفید رنگ بر روی ماکارونی مشاهده می شود.

2-لکه های قهوه ای: این نوع لکه ها در ماکارونی بخاطر وجود سبوس در آرد ماکارونی می باشد بطور کلی وجود لکه بر روی رشته های ماکارونی باعث ضایعات محسوب شدن آن ماکارونی می شود.

پس از این که ماکارونی در گرمخانه خشک شد و به رطوبت مورد نظر رسید.

گاری ها را به سالن انتظار منتقل می کنند.

در این سالن دما سریعاً از به حدود رسانده می شود.

سپس به سالن بسته بندی منتقل می شود.

علت این امر که ماکارونی پس از گرمخانه گذاری مستقیماً به سالن بسته بندی منتقل نمی شود این است که در این سالن تعادل دمایی وجود ندارد (فصول زمستان و تابستان) در نتیجه باعث می شود تا هنگام بسته بندی رشته های ماکارونی ترک بخورد.

آزمونهای ماکارونی پس از گرمخانه گذاری: 1-اندازه گیری میزان رطوبت.

2-PH ماکارونی: PH مطلوب ماکارونی بین 2/6-2/5 است.

3-آزمون لعاب (اندازه گیری میزان مواد جامد در آب پخت) 4-اندازه گیری پروتئین: حداقل باید مقدار آن %10 در ماکارونی باشد.

5-خاکستر کل ماکارونی.

6-خاکستر نامحلول در اسید: حداکثر مقدار آن باید 05/0 باشد.

7-آزمون وضعیت ظاهری ماکارونی قبل و بعد از پخت، قبل از پخت حداقل 5/3 و بعد از پخت حداقل 75/2.

8-شمارش کلی میکروبی.

9-آزمون کپک و مخمر.

10-آزمون توزین ماکارونی پس از پخت.

از میان آزمونهای ذکر شده آزمونهای خاکستر نامحلول در اسید و اندازه گیری پروتئین در کارخانه انجام نمی گیرد چون برای اندازه گیری مقادیر، نیاز به یک ترازوی بسیار دقیق بوده (0001/0) و چنین ترازویی درکارخانه موجود نمی باشد.

آزمون اندازه گیری رطوبت: حداکثر رطوبت مجاز ماکارونی %12 می باشد.

رطوبت متوسط ماکارونی در کارخانه %5/7-6 است اندازه گیری میزان رطوبت مطابق استاندارد شماره 2705 که اندازه گیری رطوبت غلات و فرآورده های آن به روش معمولی می باشد.

در این آزمون 5 گرم نمونه آسیاب شده ماکارونی را داخل یک پلیت خشک و تمیز (پلیت را ابتدا داخل آون به مدت 20 دقیقه قرار داده سپس آن را در دسیکاتور قرار داده تا سرد شود سپس عملیات ذکر شده تکرار می شود تا به یک وزن ثابت برسیم) که وزن آن مشخص است می ریزیم سپس پلیت را به همراه نمونه به مدت 90 دقیقه در آون با دمای قرار می دهیم سپس پلیت را در دسیکاتور قرار داده تا سرد شود پس از آن وزن پلیت را ثبت کرده و با استفاده از رابطه زیر درصد رطوبت نمونه ماکارونی محاسبه می شود.

100× =% رطوبت اگر مقدار رطوبت نمونه بیشتر از %5/7 باشد این امر باعث می شود تا در حین پخت ترک ثانویه در ماکارونی ایجاد شود و اگر مقدار رطوبت کمتر از %6 باشد باعث افت وزنی محصول و همچنین حالت سفت ماکارونی پس از پخت می شود.

آزمون اندازه گیری لعاب: در یک بشر 1000 میلی لیتری به میزان mlit500 آب مقطر ریخته و روی اجاق برقی می گذاریم تا بجوشد سپس 25 گرم ماکارونی که به طولهای حداکثر 8 سانتی متر شکسته شده است را وارد آب داخل بشر می کنیم و با یک میله شیشه ای آن را کاملاً هم می زنیم (در ضمن پخت نیز گاه گاهی عملیات همزن را انجام می دهیم) پس گذشت 20-15 دقیقه عملیات جوشش ماکارونی ها را در یک بشر mlit500 که قبلاً به وزن ثابت رسیده و توزین شده آبکش می کنیم پس از آبکش کردن با مقداری آب ماکارونی ها را شستشو دهید (داخل بشه) و پس از یک دقیقه برای ارزیابی به ظرف مناسبی آنها را ماکارونی ها را) منتقل کنید.

محتوی بشر را به مدت یک ساعت بر روی حمام بخار آب تبخیر کنید، سپس بشر را در اتو کلاو قرار داده تا کاملاً خشک و به یک وزن ثابت برسد سپس وزن مواد جامد باقی مانده را تعیین نموده و با توجه به وزن نمونه میزان درصد کل مواد جامد محلول در آب پخت محاسبه می شود.

حداکثر مقدار مجاز لعاب برای ماکارونی نباید از %10 بیشتر شود.

از جمله عوالی که باعث ایجاد لعاب در ماکارونی می شوند: 1-خمیر بیش از حد سفت باشد.

2-کمبود گلوتن خمیر.

آزمون خاکستر کل ماکارونی: برای این منظور 2 گرم ماکارونی آسیاب شده را داخل یک کروزه کالاً تمیز و خشک که قبلاً به وزن ثابت رسیده وتوزین شده می ریزیم سپس کروزه را به مدت 24 ساعت در کوره ای با دمای قرار می دهیم، پس از سپری شدن این مدت زمان اگر رنگ خاکستر موجود در کروزه به رنگ خاکستری بود درصد خاکستر نمونه را اندازه می گیریم ولی اگر ذرات سیاه زغال در آن باقی مانده بود، چند قطره آب مقطر داخل کروزه ریخته و به مدت 5-4 سامت در داخل کوره با دمای قرار می دهیم، پس از سپری شدن این مدت زمان اگر رنگ خاکستر موجود در کروزه به رنگ خاکستری بود درصد خاکستر نمونه را اندازه می گیریم ولی اگر ذرات سیاه زغال در آن باقی مانده بود، چند قطره آب مقطر داخل کروزه ریخته و به مدت 5-4 ساعت در داخل کوره با دمای قرار می دهیم سپس میزان درصد خاکستر با استفاده از رابطه زیر محاسبه می شود.

(خاکستر را توسط آب مقطر بر روی یک کاغذ صافی بدون خاکستر شسته سپس کاغذ صافی را به کروزه منتقل کرده و داخل کوره قرار می دهیم.)