دانلود گزارش کارآموزی سیستم سردخانه و تصفیه‌خانه

شرکت کشت و صنعت گرگان، یکی از واحدهای تولید گروه دشت مرغاب (یک و یک) می‌باشد.

گروه تولیدی دشت مرغاب در واقع به عنوان بنیانگذار صنعت کنسروسازی با سابقه‌ای بر یک ربع قرن در ایران است که تولیدات آن با مارک (یک و یک) در داخل و خارج کشور توزیع می‌شد.
گروه تولیدی دشت مرغاب، با گستردگی در جنوب (شرکت دشت مرغاب) و شمال (شرکت کشت و صنعت گرگان) و غرب (شرکت ارومدشت ارومیه) به عنوان بزرگترین صنعت تبدیلی محصولات باغی و زراعی کشور مطرح می‌باشد و علاوه بر بخش صنعتی، موسسات و واحدهای کشاورزی نیز در زیرمجموعه آن مسئولیت تامین مواد اولیه مرا بر عهده دارند.
تاریخچه:
شرکت کشت و صنعت گرگان در تاریخ 21/12/1351 تاسیس و تحت شماره 340 در اداره ثبت اسناد گرگان به ثبت رسیده است و در تاریخ 7/12/1355 پروانه بهره‌برداری آن به شماره 395/40 به امضاء وزارت صنایع و کشاورزی وقت تحت عنوان کشت و صنعت صادر گردیده است و مرکز اصلی آن در گرگان و فعالیت اصلی آن بر اساس ماده 3 اساسنامه عبارت است از انجام کلیه عملیات مربوط به کشت و صنعت و انجام هرگونه فعالیت‌های مربوط به تولید، تبدیل و عرضه و فروش محصولات اصلی و فرعی و همچنین بهره‌برداری از سردخانه به ظرفیت سه هزار تن است.
این واحد در مجموعه گروه تولیدی دشت مرغاب (یک و یک) که قبل از انقلاب اسلامی متعلق به بخش خصوصی بود، پس از پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی تا سال 1366 در اختیار سازمان صنایع ملی قرار داشت و در حال حاضر سهامی عام می‌باشد.
مشخصات کلی شرکت کشت و صنعت گرگان:
موقعیت مکانی شرکت کشت و صنعت گرگان در مسیر جاده ارتباطی مازندران ، خراسان در شهرستان گرگان با مساحت 108265 متر مربع واقع شده است که کل مساحت زیر بنایی جهت ساختمان وتاسیسات تولید بالغ بر16700 متر مربع بوده که شامل بخشهای اداری، تولیدی، خدماتی، انبارهای سردخانه میباشد
موقعیت مکانی شرکت کشت و صنعت گرگان در مسیر جاده ارتباطی مازندران ، خراسان در شهرستان گرگان با مساحت 108265 متر مربع واقع شده است که کل مساحت زیر بنایی جهت ساختمان وتاسیسات تولید بالغ بر16700 متر مربع بوده که شامل بخشهای اداری، تولیدی، خدماتی، انبارهای سردخانه میباشد.

از جمله ویژگیهای منحصر به فرد شرکت کشت و صنعت گرگان در منطقه و حتی در سطح کشور وجود سردخانه هایی با ظرفیتی اسمی سه هزار تن است که در جوار سالنهایی تولیدی بوده و دارای 14 اطاق با ظرفیت 250و125 تن میباشد.

ظرفیت اسمی کشت و صنعت گرگان بالغ بر پانزده هزار تن در سال بوده که باتولید محصولات متنوع تا بیست و پنج نوع ‍را شامل می گردد،در فصول مختلف سال صورت می پذیرد.

ساختار سازمانی شرکت کشت و صنعت گرگان: شرکت سهامی خاص کشت و صنعت گرگان از نظر سازطمانی از بخشهای زیر تشکیل شده است که در ادامه در خصوص هر بخش توضیحات مختصری به استحضار میرساند.

هیت مدیره: تعداد اعضای هیت مدیره پنج نفر بوده که از میان اساتید دانشگاه، مدیران صنعتی و کارشناسان مالی و بانکی انتخواب شده اند.

مدیر عامل: برابرقانون تجارت مدیریت اجرایی شرکت رابه عهده دارد و در حالی حاضر مدیر عامل وقت کارشناس ارشد صنایع غذایی میباشد واز نظر اجرایی مسولیت هماهنگی و راهبری سایر بخش ها را عهده دارد.

واحد داری: این واحد امور مربوط به برنامه ریزی و ارائه خط منشی اجرایی امور ادارب و پر سنلی شرکت، نظارت بر اجرای قوانین و آئین نامه های پر سنلی و استخدام و غیزه ...

را بعهده دارد.

واحد بازرگانی: این واحد امور مربوط به برنامه ریزی ونظارت یر امور قسمتهای خرید های داخلی و خارجی و فروش محصولات، تدوین مقررات وروشهای کار در قسمت تحت سرپرستی و کنترل لازم جهت اجرای آنها بنحو مطلوب را بعهده دارد.

واحد امور مالی: این احد علاوه برنامه برنامه ریزی و نظارت بر امور قسمتها به کنترل کلیه اسناد دریافتی و پرداختی و عملیات حسابداری مالی،تنظیم صورت حسابهای مالی وتنظیم بودجه را به عهده دارد.

واحد کشاورزی: ‍ شرکت کشت و صنعت گرگان در سطح حدود 147 هکتاراز ارضی کشاورزی منطقه گرگان و گنبد به صورت مستقیم اقدام به فعالیتهای کشاورزی با روش‌های مکانیزه و متد جدید کاشت، داشت و برداشت می‌نماید و از این طریق همه ساله مقداری از مواد اولیه مورد نیاز خود را تامین می‌نماید.

واحد انبارها: با توجه به ضرورت و اهمیت نقش نگهداری در صنایع تبدیلی واحد انبارهای شرکت کشت و صنعت گرگان با مساحتی بالغ بر 7450 متر مربع و فضای سردخانه این به مساحت 2244 مترمربع به ارائه خدمات و تغذیه خطوط تولید و عرضه و تحویل محصولات ساخته شده بر شبکه وسیع پخش اقدام می‌نماید.

واحد کنترل کیفی: به دلیل حساسیت بسیار زیاد مواد غذایی تبدیلی و توجه ویژه به کیفیت ظاهری و باطنی محصولات تولیدی و همچنین به منظور تحقق اهداف از پیش تعیین شده، در خصوص تولید محصول، درجه یک شرکت کشت و صنعت با بکارگیری نیروی مجرب و کارآزموده در واحد کنترل کیفی کلیه مراحل قبل، در جریان و تولید را با روش‌ها و دستگاه‌های جدید آزمایشگاهی کنترل و آزمایش نموده و بدین منظور تعداد 6 کارشناس در رشته‌های مهندسی صنایع غذایی میکروبیولوژی و کشاورزثی را به خدمت گرفته است.

شایان ذکر است یکی از رموز موفقیت محصولات یک و یک و رضایت مشتری از این محصولات، توجه بسیار زیاد به امر کیفیت می‌باشد.

واحد تعمیر و نگهداری این واحد به منظور سرویس‌دهی به واحد تولید، بکارگیری، تکنولوژی جدید و تعمیرات منظم و دوره‌ای با انجام برنامه‌های بازسازی سالانه و آماده‌سازی خطوط تولید در جهت افزایش ظرفیت و بقای فعالیت‌های فصلی تولید محصولات فعالیت می‌نماید.

واحد تولید این واحد امور مربوط به تنظیم و ارائه برنامه تولید و نظارت بر اجرای عملیات طرح‌های توسعه و اصلاح خط تولید هماهنگی با واحدهای دیگر و تولید محصولات بر اساس برنامه پیش‌بینی شده را بر عهده دارد.

واحد تحقیق این واحد در سال 1371، به عنوان یکی از بخش‌های اصلی ساختار شرکت کشت و صنعت گرگان به تصویب رسید و آنچه در فرآیند شکل‌گیری و ایجاد بخش حائز اهمیت می‌باشد، این است که ابتدا، اعتقاد و باور ظهور و فعالیت این واحد در قالب احساس نیاز شکل گرفت و پس از نمود بخشیدن به برخی از فعالیت‌های تحقیق و توسعه از قبیل برنامه‌ریزی و اجرای برنامه بازسازی خطوط تولید، بنیه کارشناسی شرکت از طریق استخدام نیروهای متخصص، ارتقاء در سطح دانش فنی با استفاده لز تکنیک‌ها و روش‌های آموزشی و به فعل رساندن ایده‌های مربوط به محصول جدید، گنجاندن آن در برنامه پیش‌بینی تولید به ایجاد یا تاسیس این واحد اقدام گردید.

این واحد هم اکنون به طور فعال در چهار بخش تحقیقات صنعتی، کشاورزی، مالی و بازرگانی و مهندس نیروی انسانی و آموزشی انجام وظیفه می‌نماید و طی ارتباط مستمر با دانشگاه‌های معتبر کشور جدیدترین اطلاعات را دریافت داشته و از اساتید مربوط در قالب مشاورین تحقیق مدد می‌گیرد.

طرح‌های توسعه‌ای در دست اقدام 1.

افزایش ظرفیت خط رب گوجه‌فرنگی و بسته‌بندی اسپتیک: با توجه به پتانسیل بالای منطقه در تولید گوجه‌فرنگی، سالانه بالغ بر 130000 تن، به طور متوسط بالغ بر 2000 تن گوجه‌فرنگی در روز می‌باشد.

با عنایت به فرمایشات مقام معظم رهبری مبنی بر جایگزینی ارز حاصل از صادرات غیرنفتی به جای ارز حاصل از فروش نفت خام و همچنین در جهت تحقق سیاست توسعه صادراتی دولت محترم جمهوری اسلامی ایران، در نظر است نسبت به افزایش ظرفیت حدود 300 تن دیگر گوجه‌فرنگی در روز و با ارتقاء تکنولوژی بسته‌بندید رب گوجه‌فرنگی در بسته‌های اسپتیک، مطابق با نیازهای بازارهای بین‌المللی، به طوری که رب گوجه‌فرنگی استرلیزاسیون کامل در کیسه‌های آلومینیومی بسته‌بندی و به اکثر نقاط جهان صادر گردد.

2.

دو مداره نمودن اطاق‌های سردخانه: با توجه به تولید محصولات منجمد شده، سردخانه فعلی گنجایش ظرفیت محصولات تولید شده منجمد را نداشته و در این راستا تصمیم به دو مداره نموده 5 اتاق از سردخانه موجود با افزایش ظرفیت 1250 تن دیگر را داریم.

3.

صنایع تبدیلی فرآورده‌های آبزی: با توجه به اهمیت موضوع توسعه صنایع مورد استفاده صنایع تبدیلی و قرار گرفتن این واحد در کنار دریای پربرکت خزر و پتانسیل بالای استان جهت پرورش آبزیان آب شیرین، واحد تحقیق و توسعه شرکت با انجام سلسله تحقیقات در زمینه عمل‌آوری فرآورده‌های آبزی اقدامات موثری را جهت تبدیل ماهی کیلکا و ماهی‌های پرورشی آب گرم (فیتوفاک) و میگو انجام داده است که تولید آزمایشی آنها انجام شده و انشاءاله در آینده نزدیک بر تجهیز نمودن سالن تولید و نصب ماشین‌آلات مورد نیاز به تولید انبوه خواهیم رسید.

4.

اجرای پروژه تصفیه‌خانه فاضلاب صنعتی: پروژه احداث تصفیه‌خانه صنعتی شرکت، یکی از بزرگترین تصفیه‌خانه‌های موجود در کارخانجات استان می‌باشد.

ظرفیت عملی تصفیه‌خانه بر اساس اطلاعاتی نظیر وضعیت پرسنلی و برنامه کار، ظرفیت تولید و تنوع آنها در کارخانه، برنامه زمانی تولیدات مختلف، منابع تامین آب مصرفی و میزان مصرف آب در فصول مختلف در بالاترین پیک کاری در حدود 2400 مترمکعب در شبانه‌روز درنظر گرفته شده و هدف از اجرای این پروژه و احداث تصفیه‌خانه، حفظ کیفیت پساب تصفیه شده خروجی در حد استاندارد و ضوابط موجود به منظور امکان استفاده مجدد از آن در آبیاری فضای سبز کارخانه و یا زمین‌های زراعی اطراف، پستشوی مواد اولیه مصرفی (شستشوی اولیه)، شستشوی محوطه کارخانه و کف سالن‌ها، شستشوی دستگاه‌ها و سبدهای مورد استفاده و نهایتاً در صورت لزوم دفع آن به مسیر رودخانه فصلی مجاور شرکت می‌باشد.

آمار کارکنان شرکت در سال‌های 77.78 به تفکیک نمودار تولید سالیانه شرکت از سال 1372 لغایت 1378 درصد افزایش و کاهش تولیدات نسبت به سال قبل: 72 به 73: 1/4+ 72 به 74: 18+ 75 به 74: 26/49+ 76 به 75: 3/15- 77 به 76: 5/7- 78 به 77: 4/41+ خط تولید خلال نیمه سرخ و منجمد سیب‌زمینی (فرنج‌فرایز) سیب‌زمینی یکی از محصولات عمده غذایی در جهان است.

از آنجاییکه راندمان تولید سیب‌زمینی نسبت به سایر محصولات کشاورزی در هکتار زیاد است و می‌تواند در انواع وسیعی از آب و هوا بروید، مبنای اصلی غذایی بسیاری از مردم جهان است.

با توجه به ارزش نسبی این محصول نسبت به سایر مواد غذایی دیگر، سیب‌زمینی در تامین بخش عظیمی از نیازهای غذایی بسیاری از مردن جهان نقش به سزایی بازی می‌کند.

با توجه به تولید حدود 3/3 میلیون تن سیب‌زمینی در کشور و بالغ بر 120000 تن در استان گلستان، این استان فاقد صنایع تبدیلی فرآورده‌های سیب‌زمینی می‌باشد؛ از این جهت این شرکت نسبت به نصب و راه‌اندازی خط فرنج فرایز اقدام نموده تا علاوه بر جذب مقدار قابل توجهی از سیب‌زمینی منطقه و تبدیل آن به صورت خلال نیمه‌سرخ و منجمد شده آماده مصرف و همچنین کاهش میزان ضایعات حاصل از عدم ماندگاری سیب‌زمینی تازه برداشت شده باعث ایجاد زمینه بازار جدید کار و اشتغالزایی حدود 45 نفر مستقیم در روی خط شده و به دنبال آن محصول فوق با کیفیتی بالا به همراه دیگر محصولات تولیدی گروه با مارک یک و یک سهم عمده‌ای در بازارهای داخلی و خارجی داشته باشد؛ لذا جهت تکمیل این خط به دلیل نبودن تکنولوژی آن در کشور استعلام‌هایی از شرکت‌های سازنده این خطوط در کشورهای دیگر به عمل آمد.

از آنجایی که از بدو شروع کار، هدفمان استفاده از توان تخصصی داخلی و عدم وابستگی به ماشین‌آلات خارجی و صرفه‌جویی ازی بود، لذا مطالعات وسیعی در این زمینه به عمل آمده، نهایتاً با همکاری و تلاش کارکنان متعهد این شرکت و شرکت‌های مشاوره‌ای و ماشین‌سازی ایرانی، خوشبختانه توانستیم دستگاه‌ها و ماشین‌آلات موردنظر را در داخل کشور تهیه و راه‌اندازی نماییم که با این کار، حدود 721630 دلار صرفه‌جویی ارزی را دربر داشته و علاوه بر موارد فوق با عنایت به استعلام‌های دریافت شده از نمایندگی‌ها و کمپانی‌های خارجی و خصوصاً نماینده شرکت F-MC در خصوص راه‌اندازی سرخ‌کن سیب‌زمینی (فرایر) که ساخت شرکت فوق می‌باشد، جهت دریافت کاتالوگ برای راه‌اندازی، شرکت مذکور اعلام داشت که فرایر موجود به دلیل قدیمی بودن، غیرقابل راه‌اندازی می‌باشد، ولی با همت و تلاش نیروهای متعهد این شرکت و گرفتن مشاور این دستگاه 285000 دلاری، ترمیم و راه‌اندازی گردید که امروزه شاهد آن می‌باشید.

هدف از اجرای طرح، جلوگیری از ضایعات محصولات کشاورزی و رونق منطقه و همچنین اجرای برنامه‌های توسعه اقتصادی، به حمداله با راه‌اندازی این خط می‌توان سالانه حدود 3000 تن محصول فرنچ‌فرایز قابل عرضه به بازار داخل و خارج تولید نمود، لذا تمام سعی و تلاش ما در خصوص توسعه صادرات این محصول خواهد بود که می‌تواند سالانه درآمدزایی قابل توجهی داشته باشد.

در خاتمه ضمن تشکر از حضور مسئولان محترم استانی و شهرستانی، امیدواریم با پشتیبانی مقامات محترم و همت و تلاش کارکنان، شاهد راه‌اندازی خطوط جدید در این واحد باشیم تا بتوانیم گام موثری در جهت توسعه اقتصادی کشور عزیز و منطقه برداریم.

صرفه‌جویی ارزی انجام شده به شرح زیر می‌باشد: 1.

دستگاه پری‌کولر 199530 دلار 2.

بلنچر 162300 دلار 3.

فرایر 285000 دلار 4.

پوستگیر 74800 دلار با عنایت به مطلب ذکر شده به راه‌اندازی خط (فرنچ‌فرایز)، همانطوری که مستحضرید، جهت ادامه فعالیت و تولید محصول (فرنچ‌فراز) جهت تامین مواد اولیه نیاز به نقدینگی مالی قابل توجهی دارد که به شرح زیر می‌باشد: 1.

تامین سیب‌زمینی 6000 تن 6600000000 ریال 2.

تامین روغن 210 تن 945000000 ریال 3.

بسته‌بندی پلی‌اتیلن و کارتن 864000000 ریال جمع کل 8409000000 ریال توضیحی مختصر درمورد سردخانه: در این بخش ما دارای سه نوع فرز می‌باشیم: 1: سیستم بالای صفر 2: سیستم تونل انجماد 3: سیستم زیر صفر در سیستم بالای صفر دما در حدود 8 درجه سانتی‌گراد می‌باشد و در سیستم زیر صفر به 20- درجه سانتیگراد می‌رسد.

این نوع سیستم حالت متغیر نیز دارند، یعنی سیستم بالای صفر می‌تواند یا سیستم زیر صفر تبدیل شود و برعکس.

در سیستم تونل انجماد محصولات در درون اتاقکی در دمایی حدود 50- درجه سانتیگراد نگهداری می‌شوند که در آن نوار نقاله‌ای تعبیه شده که محصولات روی آن قرار دارند.

برای استفاده از محصولات دکمه نوار را زده و محصولات به بیرون هدایت می‌شوند.

حال توضیحی درباره سیکل سیستم‌ها و دستگاه‌های مربوطه به آن را در زیر مشاهده خواهید کرد: سیکل زیر صفر: گاز سرد از سپراتور به وسیله کمپرسور مکش، تبدیل به گاز می‌شود.

گاز داغ وارد کندانسور می‌شود.

به کمک آب و هوا به مایع خنک تبدیل می‌شود.

مایع مذکور در رسیور جمع می‌شود.

مایع خنک در عبور از شیر انبساط، فشار آن کاهش و به مایع بسیار سرد تبدیل می‌گردد.

مایع بسیار سرد وارد سپراتور م‌گردد، سپس جمع شده توسط پمپ به طرف کولر فن انتقال می‌یابد و توسط فن و هوا تبدیل به گاز می‌گردد.

سپس این چرخه به این طریق که گاز سرد دوباره در سپراتور جمع شده، سپس به وسیله کمپرسور مکش شده ادامه می‌یابد.

سیکل تبرید: زمانی مورد استفاده قرار می‌گیرد که بخواهیم درجه حرارتی پایین‌تر از درجه حرارت محیط ایفا کند.

سیکل تبرید معمولاً در سردخانه‌ها ـ کولرها و دیگر سیستم‌های سرمازا مورد استفاده قرار می‌گیرد.

اجزای آن: کمپرسور سپراتور کندانسور رسیبل اواپراتور شیرهای فشارشکن و برقی 1) کمپرسور: عمل کمپرسور در این سیستم مکش مداوم بخار سیال عامل و بالابردن فشار و دمای آنها می‌باشد.

کمپرس کردن گاز به وسیله حرکت رفت و برگشتی پیستون در داخل سیلندر انجام می‌شود.

کمپرسورها در انواع مختلف ساخته می‌شوند که هر مدل دارای تعدادی سیلندر توان ـ بازده و ساختمان مخصوص به خود می‌باشد.

2) سپراتور: سپراتور بر دو نوع می‌باشد: سپراتور روغن سپراتور سیال عامل سپراتور روغن، روغن را از سیال عامل کمپرس شده جدا می‌کند و به کمپرسور باز می‌گرداند.

وظیفه اصلی سپراتور سیال و تخلیه اصلی سپراتور سیال عامل جدا نمودن بخار از مایع سیال عامل می‌باشد.

هر سپراتور از یک کوئل گرم تشکیل شده که سیال در آن با عبور از کوئل‌، گرمای خود را از دست می‌دهد.

3) کندانسور: که وظیفه آن بخار سیال عامل را به مایع تبدیل می‌کند.

همانطور که مشخص است، در کندانسور سیال عامل در شبکه‌ای از لوله‌ها جریان می‌یابد و آب به عنوان سیال خنک کننده از بالا به صورت پاششی فرو می‌ریزد.

این عامل باعث تغییر آب می‌گردد که آب گرمای لازم برای تبخیر خود را از شبکه لوله‌ها می‌گیرد.

بدین ترتیب سیال عامل گرمای خود را ازدست داده به مایع تبدیل می‌گردد و آبی که در این سیستم تبخیر نشده است، در پایین کندانسور جمع می‌شود و به وسیله پمپ به بالای کندانسور هدایت می‌شود و این سیکل ادامه پیدا می‌کند.

4) رسیبل: یک مخزن معمولی می‌باشد که برای ذخیره سازی سیال مورد استفاده قرار می‌گیرد.

بر روی آن یک نشانگر برای مشخص کردن مقدار سیال موجود در سیکل قرار دارد که بدین وسیله می‌توان کم شدن سیال را در سیکل متوجه شد و آن را با تزریق سیال جبران نمود.

5) اواپراتور: در حقیقت محیطی است که قصد داریم دمای آن را از دمای محیط پایین‌تر بیاوریم.

این عمل به وسیله سیستم فن‌کوئل انجام می‌شود که در کوئل سیال عامل مایع با دمای پایین جریان دارد.

6) شیرهای فشارشکن: چون سیال عامل مایع خروجی از کندانسور دارای دما و فشار مناسبی برای جریان در کوئل مربوط به اواپراتور نمی‌باشد، شیرهای فشارشکن در مسیر لوله مربوط به کندانسور و اواپراتور نصب می‌گردد تا با کاهش فشار، دمای آن را کاهش دهد.

سیکل تونل انجماد: تونل انجماد اتاقی است که واحد دمای 40- درجه سانتیگراد می‌باشد و مولد غذای با عبور از ریل داخل این تانک فریز می‌شوند.

این سیکل جالبترین و دقیق‌ترین سیکل تبرید در این کارخانه است.

تقریباً این سیکل ترکیبی می‌باشد: HP: 0.32kw LP: 55kw این سیکل یک کمپرسور HP و کمپرسور LP موجود است.

کمپرسور HP از نوع 6, R, 6H‌ است و دو کمپرسور LP از نوع 9, R, 911 سیلندر و احتمالاً دارای توان کمتری نسبت به کمپرسور HP است.

فشار گاز آمونیاک در کمپرسور HP از 2 به 41 افزایش می‌یابد و بعد از آن که سپراتور روغن مخلوط را جدا کرد و به کمپرسور بازگردانده شد.

گاز آمونیاک در کندانسور پاشیده می‌شود و پس از کاهش فشار در شیر فشارشکن دیافراگمی با دمای پایین وارد سپراتور L می‌شود و از سمت دیگر کمپرسور LP فشار گاز آمونیاک را از 5/0 بار به 2 بار افزایش می‌دهند و پس از جداسازی روغن آمونیاک با دمای بالا وارد تونل واقع در سپراتور I می‌شود.

در تبادل حرارتی بار آمونیاک درجه حرارت پایین دمای آن کاهش پیدا کرد تبدیل به مایع می‌گردد.

از طرفی سیال عامل مربوط به کمپرسور فشار قوی از تونل گرم، گرما می‌گیرد.

در حقیقت سپراتور I کندانسور برای سیکل مربوط به کمپرسورهای LP و اواپراتور برای سیکل ترکیبی است.

گاز آمونیاک به کمپرسور HP کلید 5 می‌شود و دمای آمونیاک بعد از کاهش فشار در شیر فشارشکن وارد سپراتور دوم می‌شود و سپس مایع آمونیاک با دمای بسیار پایین وارد شیر فن‌ تونل انجماد می‌شود و بعد از تبادل حرارت با تونل قسمت اعظم آن تغییر می‌کند و بعد سپراتور II باز می‌گردد و در آنجا گاز از مایع جدا شده و به کمپرسورهای LP مکیده می‌شود.

سیکل بالای صفر: از تعداد 14 سردخانه‌ای که در این کارخانه وجود دارد، ده عدد آن دارای درجه حرارت 3 درجه سانتیگراد می‌باشند که درجه حرارت آنها را می‌توان از 5- تا 15+ تغییر داد.

شمای شماتیک سیکل بالای صفر در شکل موجود است.

در این سیکل از یک کمپرسور استفاده می‌شود که تمامی آنها دارای 4 سیلندر است.

مدل آنها glp.41 و دارای هر 1.85kp‌ و 90kw است.

در شرایط عادی تنها یکی از این کمپرسورها در حال کار می‌باشد و یک کمپرسور همیشه در حال آماده‌باش است که در صورت به وجود آمدن اشکال و کار کمپرسور در حال کار بلافاصله شروع بکار کند.

کمپرسور دیگر کمپرسور کمکی می‌باشد.

اگر یک کمپرسور جدا دیگر نباشد، این کمپرسور هم وارد سیکل می‌شود.

همانگونه که از شکل مشخص است، کمپرسور فشار گاز آمونیاک نباشد، این کمپرسور هم وارد سیکل می‌شود.

همانگونه که از شکل مشخص است، کمپرسور فشار گاز آمونیاک را از 9/0 به 5/12 بار افزایش می‌دهد.

در اثر این عمل، مقداری روغن که در ماشین کمپرسور مورد استفاده قرار می‌گیرد، با گاز آمونیاک Pissbory‌ شده خارج می‌شود که سپراتور روغن از گاز آمونیاک جدا کرده و به کمپرسور بازمی‌گردد و گاز آمونیاک با فشار بالا در کندانسور چگالیده می‌شود و تقریباً به مایع تبدیل می‌گردد.

این کارخانه دارای 2 کندانسور و به مایع تبدیل می‌گردد و این کارخانه دارای 2 کندانسور مدل B.A.C.WLC175 می‌باشد.

مایع آمونیاک بعد از کندانسور ریسبل می‌شود و بعد از رسیبل شیلنگ تغذیه آمونیاک تعبیه شده است می‌توان کمبود آمونیاک را جبران نمود.

در هنگام وصل شیر کپسول به شیلنگ شیر فلکه رسیبل را می‌بندند تا مکش کمپرسور تنها روی آمونیاک داخل کپسول اثرگذار باشد و آمونیاک تغذیه به داخل سیکل راه یابد.

بعد از آن شیر فشارشکن قرا دارد که این شیر همانطور که توضیح داده شد، از نوع دیافراگمی است و فشار آمونیاک را پایین می‌‌آورد، به طوری که مایع آمونیاک به مخلوط اشباع تبدیل می‌گردد و در سپراتور گاز از مایع جدا شده و به وسیله مکش کمپرسور بازگردانده می‌شود و مایع به وسیله پمپ گریز از مرکز به سمت فن‌کوئل جریان می‌یابد.

این مایع معمولاً دارای دمای 3 درجه ‌سانتیگراد می‌باشد.

فن‌کوئل در قسمت بالای دیوار سردخانه (اوپراتور) نصب شده است که به وسیله فن‌کوئل در هوای محیط سردخانه با هم انتقال حرارت انجام می‌دهند.

در شیر مایع آمونیاک که در طی این تبادل حرارت به گاز تبدیل می‌شود و به سپراتور منتقل می‌گردد و از آنجا با مکش کمپراسور به کمپرسور باگردانده می‌شود.

اهداف کارآموزی هدف از کارآموزی، آشنایی با محیط کار رشته علمی کارآموز و شیوه ارتباط آن با سایر رشته‌ها، ‌آشنایی با مشکلات و مسائل علمی رشته کارآموز در واحدهای صنعتی، کسب تجربه کاری، آزمون آموخته‌ها در عمل و بکارگیری تکنیک‌هاست و برای بالا بردن سطح معلومات، علمی است که در طول تحصیل در محیط‌های آموزشی به صورت تئوری فرا گرفته‌اند و همچنین آشنا شدن با محیط کار و کاربرد فرمول‌ها و نقشه‌ها و تطبیق این دو با کار عملی اساتید و دبیران به این منظور واحد کارآموزی را برای هنرجویان و دانشجویان درنظر گرفته‌اند تا در کنار مباحث تئوری تا حدودی کاربرد این مباحث را در عمل خود تجربه کرده‌اند.

به این منظور بنده با توجه به مدت 240 ساعت گذراندن واحد کارآموزی در کارخانه کشت و صنعت یک و یک گرگان در قسمت سردخانه و دیگ بخار،‌ سعی کرده‌ام گزارشی کامل تهیه کنم که امیدوارم این مجموعه تا حدودی مورد توجه اساتید قرار گرفته باشد.

در ضمن از کلیه افرادی که در تهیه و تنظیم این گزارش بنده را یاری نمودند، کمال تشکر و قدردانی را دارم و با امید به اینکه در آینده صنعت ایران به بهترین شکل ساخته و هدایت شود.

فصل اول انواع محصولات و نحوه تولید آن در شرکت محصولاتی که در کارخانه کشت و صنعت یک و یک گرگان تولید می‌شود، به شرح زیر است: 1-رب 2- خیارشور 3- کنسروباقلا 4- کنسرو لوبیاچیتی 5- کنسرو لوبیاسبز 6- کنسرو نخود فرنگی 7- خاویار بادمجان 8- مربای توت‌فرنگی 9- مربای هویج 10- کمپود گیلاس 11- کمپود گلابی 12- زیتون 13- محصولات فریز شده 14- کنسرو ذرت 15- خلال سیبزمینی سرخ شده سالن تولید شامل2سالن: 1) سالن خط سبزیجات 2) سالن خط رب سالن خط سبزیجات: 1-خط ذرت 2- خط لوبیا 3- خط لوبیاچیتی- نخودفرنگی (توسط هیدروپمپ به خط شستشو و کنسرو قوطی انتقال پیدا می کند).

4- خط پویت‌گیری و پخت بادمجان (که پخت آن توسط خط رب صورت می‌یرد) 5- خط سبزیجات فیریز شده که توسط تونل انجماد فیریز می شود 6- خط سیب زمینی سالن خط رب: شامل 3 خط رب- 3 خط پاستوریزه خط لوبیا و نخودفرنگی: لوبیاها را کارگران به داخل مخزنی که در آن آب است ریخته و شستشو می‌شود.

پمپ آبی در این قسمت وجود دارد که عمل سیرکوله، یعنی چرخ آب را انجام می‌دهد، بعد از سیر کوله در قسمت انتهای نواری همراه با صافی وجود دارد که توسط موتوری می‌چرخد و عمل صافی لوبیاها از آب را انجام می‌دهد.

بعد از صافی لوبیاها توسط نوار بالابر به داخل تکان‌دهنده ریخته می‌شود و در اول نوار کارگردان باز هم عمل تمیز کردن را انجام می‌دهند این نوار را هم یک موتور می‌چرخاند، وقتی لوبیاها به داخل تکان‌دهنده ریخته می‌شوند و در حالت تکان خوردن توسط دو دریچه به داخل دمگیر هدایت می‌شوند.

عمل تکان دادن را موتوری که گیربکس لرزشی دارد، انجام می‌دهد.

دمگیر را موتوری را به صورت دوار می‌چرخاند و توسط نیروی گریز از مرکز دم لوبیاها را می‌برد.

بعد از دمگیری لوبیاها روی نواری ریخته می‌شوند که در دو طرف نوار کارگران نشسته و عمل سورت کردن را انجام می‌دهد (سورت کردن یعنی عمل کردن بر روی نوار) این نوار نیز توسط یک موتور سه فاز ستاره می‌چرخد.

بعد از این قست لوبیاها توسط نوار بالابر که این نوار هم موتور جداگانه‌ای دارد، به داخل کاتر ریخته می‌شوند (کاتر عمل خرد کردن را انجام می‌دهد).

پنج عدد کاتر وجود دارد که که هر کدام برای خود یک موتور دارند.

بعد از این مرحله، لوبیاهای خرد شده روی نوار بالابر که این نوار هم یک موتور جداگانه دارد، ریخته می‌شوند.

توجه: بعد از اینکه نخودها در داخل مخزن شستشویی اولیه ریخته شدند، توسط هیدروپمپ به خط دستشویی ثانویه انتقال می‌یابند و از این مرحله به بعد، مراحلی که روی لوبیاهات صورت می‌گیرد، روی نخودها هم انجام می‌گیرد و از بالا هم توسط نوار پایینی که موتور جداگانه‌ دارد، به داخل بالابر قاشقی ریخته می‌شود و از آنجا به داخل تکان دهنده ریخته می‌شود و زیر تکان‌دهنده یک فن وجود دارد که هوا را به توری می‌زند و محصول ناخالص از زیر توری رد می‌شود و محصول خالص به داخل بلنچر یا پخت اولیه وارد می‌شود، داخل بلنچر محفظه مخروطی دارد که محصول غذایی همراه بخار همراه بخار خوردن به جلو رانده می‌شود که این عمل جلو بردن را موتوری که دورش قابل تنظیم است، انجام می‌دهد.

این نوار را هم یک موتور می‌چرخاند.

بعد از این مرحله، محصول غذایی توسط نوار قاشقی به بالا برده می‌شود که این نوار را هم یک موتور می‌چرخاند و از آنجا به داخل قیف ریخته می‌شود که در اینجا به دو قسمت تبدیل می‌شود که یک قسمت برای قوطی زدن و یک قسمت برای منجمد کردن بکار می‌رود.

قسمت قوطی زدن زیر قیف سینی شیب‌داری وجود دارد که از داخل سینی شیب‌دار به داخل تکان‌دهنده ریخته می‌شود ـ در داخل تکان‌دهنده شیاری وجود دارد که زیر این شیار قوطی وجود دارد، محصولات غذایی که از روی قوطی می‌ریزد، به داخل سینی تکان‌ دهنده‌ای که متصل به چرخ فلکی می‌باشد، ریخته می‌شود و توسط چرخ فلک دوباره به داخل سینی بالایی ریخته می‌شود.

قوطی‌ها طی مسافت یک متری کج می‌شوند تا باز هم مقدار اضافی خارج شود تا سس یا آب نمک که داخل قوطی‌ها می‌ریزند، به مقدار لازم باشد تا این قسمت را که یک نوار هدایت می‌کند، بعد از این قسمت روی یک نوار دیگر می‌افتد که روی این نوار توسط مخزن به قوطی‌ها آب نمک یا سس بسته به محصول مورد نیاز اضافه می‌شود.

بعد از این قسمت، قوطی‌ها توسط یک ریل به داخل کولر ریخته می‌شوند.

با توجه به ماده غذایی که نیاز به پاستوریزه دارد، آزمایشگاه مقدار زمانی که نیاز دارد تا آن ماده (قوطی) داخل کولر باشد را با دور موتور تنظیم می‌کند که این موضوع به بخار نیز بستگی دارد.

اگر فشار کم باشد، زمان بیشتری را باید داخل کولر طی کند و اگر فشار بخار زیاد باشد، با زمان کمتری پاستوریزه می‌شود که این عمل توسط آزمایشگاه انجام می‌گیرد.

بعد از کوکر به کوکر انتقال می‌یابد، چون قوطی حرارت بالایی دارد، اگر آب داخل کولر سرد باشد، ناگهان قوطی جمع می‌شود (عامل انبساط و انقباض) و به همین دلیل ابتدا آب کولر را توسط بخار ولرم می‌کنند تا قوطی کم‌کم دمایش پایین بیاید و چون قوطی خودش حرارت داشته و بعد عبور تعدادی قوطی از داخل کولر آب، آنرا گرم می‌کند.

اپراتور آب سرد را وارد کولر می‌کند تا آب را به همان حالت ولرم باقی نگه دارد.

بعد از این مرحله توسط نوار قوطی‌ها به قسمت بسته‌بندی هدایت می‌شوند.

در قسمت وسط، نوار فنی وجود دارد که رطوبت قوطی را می‌گیرد.

قسمت منجمد کردن: بسته به نیاز اگر بخواهیم محصولات را منجمد کرده و در سردخانه نگهداری کنیم، همان جایی که یک طرف به سمت قوطی می‌رود، یک طرف نیز به سمت فریز می‌رود و اگر بخواهیم فریز شود، از بالای قیف به یک سینی و از سینی به نوار شستشو که نوار شستشو محصولات را شستشو می‌کند و به نوار بالابر قبل از تونل انتقال می‌دهد و بر روی بالابر قبل از تونل یک فن قرار دارد که رطوبت ناشی از شستشو را تا حدودی کم می‌کند تا این رطوبت باعث تولید برفک در داخل تونل نشود و اساس کار تونل به این شکل است که در داخل تونل یک نوار تکان دهنده که سینی این نوار مشبک می‌باشد، قرار دارد تا هوا به راحتی از داخل این نوار عبور کند.

سرمای داخل تونل توسط گاز آمونیاک که از واحد سردخانه به تونل انتقال پیدا می‌کند، تامین می‌شود، زیرا سرما در داخل تونل شدت پیدا می‌کند، توسط پنج فن قوی این سرما دوران می‌شود تا کورانی از سرما ایجاد شود و این کوران هوا از داخل این سینی مشبک عبور می‌کند و آن محصول غذایی منجمد می‌شود و مسافت این نوار پنج متر می‌باشد.

بعد از تونل محصولات منجمد شده در داخل پلاستیک ریخته می‌شود و از آنجا به انبار سردخانه انتقال پیدا می‌کند و در موقع لزوم به قسمت بسته‌بندی هدایت می‌شود.

خط رب: ابتدا گوجه‌فرنگی در اول خط در محلی به نام بارانداز تخلیه می‌شود که این محل خود از چند قسمت تشکیل شده است که عبارتند از: حوضچه اولیه، نوارهای بالابر به حوضچه ثانویه و بعد حوضچه ثانویه.

حوضچه اولیه توسط دو پمپ کار شستشو را انجام می‌دهند: پمپ سیر کوله پمپ تغذیه آب تمیز بعد از چند بار شستشو، یعنی بعد از اینکه چند بار آب حوضچه سیرکوله شد، آب آن تخلیه و توسط پمپ تغذیه دوباره آبگیری می‌شود و اما نوارهای بالابر که گوجه را از حوضچه اولیه به حوضچه ثانویه انتقال می‌دهند.

این نوارها هر کدام توسط یک موتور کار می‌کنند و بر روی آنها لوله‌کشی آب شده است که در هنگام عبور از روی نوار دوباره شستشو توسط آب تمیز صورت می‌گیرد.

بعد از اینکه گوجه به حوضچه ثانویه ریخته شد، در آنجا توسط لوله‌های آب که توسط پمپ تحت فشار قرار دارند، به راه آبهایی هدایت می‌شوند که این راه‌آب‌ها در حقیقت ورودی‌های تغذیه خط تولید می‌باشند که در این کارخانه سه خط وجود دارد.

تذکر 1: هر کدام از خط‌ها یک تابلوی فرمان برق دارد که هر یک از موتورهای واقع در خط را فرمان می‌دهند.

بعد از ورود به خط تولید ابتدا توسط پره گوجه‌بر گوجه‌ها روی نوار سورتینگ هدایت می‌شوند.

لازم به ذکر است که پره گوجه‌بر و نوار سوتینگ هر کدام توسط یک موتور مجزا کار می‌کنند.

بعد از اینکه گوجه بر روی نوار سوتینگ قرار گرفت، توسط تعدادی کارگر ضایعات آن گرفته می‌شوند و دوباره توسط لوله‌هایی که در انتهای نوار سوتینگ قرار دارند، شستشو می‌شوند و بعد به داخل مخزن خردکن گوجه ریخته می‌شوند که خردکن توسط یک موتور دیگر کار می‌کند.

خردکن گوجه، گوجه را خرد کرده و مخلوطی از آب گوجه ـ پوست و تخم بوجود می‌آورد که این مخلوط‌ها در داخل مخزن‌هایی ریخته می‌شود و از داخل این مخزن‌ها توسط مونوپمپ به مخزن پخت اولیه می‌رود که استلایزر نام دارد.

تذکر 2: مخزن‌هایی که مخلوط آب گوجه در داخل آن ریخته می‌شود، توسط سنسورهایی (دو عدد) ماکزیمم و مینیمم که هرگاه مخزن پر شد، به مونو پمپ فرمان داده می‌شود تا مخلوط را به استرلایز هدایت کند و هرگاه مخزن به کمترین حد رسید، مونوپمپ را قطع می‌کند تا دوباره مخزن پر شود.

استلایزر مخلوط را توسط حرارت بخار به حالت آب گوجه کاملاً شل تبدیل می‌کند که در داخل آن پوست و تخم گوجه‌فرنگی وجود دارد.

این ‌آب گوجه دوباره توسط فشار همان مونوپمپ از آن تخلیه شده و به تصفیه کننده‌ها انتقال داده می‌شود که تصفیه‌کننده‌ها کارشان بر اساس نیروی گریز از مرکز می‌باشد.

چون تصفیه دوران توری‌های بزرگ آب گوجه از تخم و پوست جدا شده و خارج می‌شود و پوست و تخم توسط نوار آشغال‌بر از زیر تصفیه‌ها به خارج هدایت می‌شود.