دانلود گزارش کارآموزی در شرکت کاشی و سرامیک الوند

شرکت صنایع کاشی و سرامیک الوند به منظور تولید انواع کاشی های دیواری در سال 1367با سرمایه گذاری سازمان صنایع ملی ایران در زمینی به مساحت ده هکتار در شهر صنعتی البرز قزوین تاسیس شد این شرکت در شهر صنعتی البرز دارای سه کارخانه الوند 1 الوند 2 و الوند 3 است.

کل پرسنل این کارخانه به صورت رسمی ، قراردادی ، پیمان کاری، روز مزد و ....784 نفر می باشد

انواع محصو لات تولیدی کاشی و سرامیک الوند
کاشی های دیواری در ابعاد 15 15، 15 10، 15 25، 20 25، 20 30، تاسایز 03 360و کاشی های کف لعاب دار تاسایز 60 60 و سنگک مصنوعی یا کاشی پر سلانی تا سایز 60 120 می باشد.البته برنامه های تولیدی این شرکت طبق سفارشات مشتریان و پیشنهاد نمایندگی ها در سطح کشور وخارج کشور ممکن است تغییر یابد.

نوبت کاری کارخانه ها
این کارخانه دارای سه شیفت کاری به شرح زیر می باشد:
- نوبت اول: ساعت5:30 الی 2(وقت صبحانه و نهار دارد)،
- نوبت دوم : ساعت 2الی 22
- نوبت سوم 22الی 5:30
همچنین دارای یک شیفت عادی از 7:30 تا 13:50 می باشد.

همچنین دارای یک شیفت عادی از 7:30 تا 13:50 می باشد.

«تشکیلات و پرسنل خدمات بهداشتی حرفه ای » در مرکز بهداشت کار این کارخانه افراد ذیل فعالیت می کنند: -پزشک طب کار : آقای دکتر میرصادقی(مدریت مرکز و به صورت پاره وقت) -بهداشت یار: آقای وحیدی -مهندس بهداشت حرفه ای: آقای مهندس صحرایی(پاره وقت) جدول1-2 لیست دارو های موجود در مرکز بهداشت جدول 1-3 تعداد افراد شاغل درکارخانه کاشی وسرامیک(الوند1) -تعداد خانم های شاغل در این کارخانه 4 نفر می باشد.

که 3 نفر از آنها در آزمایشگاه و 1 نفر در دفتر pmمشغول به کار می باتشد.

مواد اولیه که برای تهیه ی کاشی دیواری به کار میرود: شاموت، بنتونیت تلاتن، کائولن، دولومیت، سیلیکات سدیم، کربنات سدیم و تری پلی فسفات و......

مواد اولیه برای کاشی کف : فلدسپات، کائولن، بنتونیت، سیلیکات سدیم، کربنات سدیم و تری پلی فسفات و......

-یک نمونه فرم مواداولیه و مقدار آنها برای کاشی دیواری ویک نمونه فرم مواد اولیه و مقدار آنها برای کاشی کف به گزارش پیوست شده است: «پروسه ی تولید » پروسه تولید شامل واحد ها وبخش های زیر می باشد: واحد تهیه ی بدنه ( A-توزینB - تهیه ی دو غاب C - اسپری(تهیه ی گرانول) واحد پرس واحد لعاب زنی واحد کوره واحد SORT و بسته بندی توزین: این کارخانه در معدن دارای سنگ شکن های بزرگی است که سنگ های با فرمولاسیون مشخص را خرد کرده وتوسط کامیون به انبا رخاک واقع در بخش توزین منتقل می کند.

ضایعات کاشی و سرامیک کارخانه که لعاب کاری نشده اند نیز به انبار خاک انتقال یافته و ذخیره می شود که به آنها شاموت گفته می شود.

این بخش چند سنگ شکن کوچک تر دارد که لودرهای مخصوص باتوجه به وزن خاکی که از بخش کنترل کیفی به صفحه ی پنجره ای ابلاغ می شود، مقدار مشخصی از خاک را از انباربرداشته و به قسمت های بالای دستگاه توزین تخلیه می کنند.

در قسمتهای بالای دستگاه توزین یک صفحه مشبک وجود دارد که سنگ های با اندازه ی خیلی درشت از آنها عبور نمی کند ودرواقع کار الک کردن را انجام می دهد.

خاک وسنک های با اندازه ی کوچکتر بر روی صفحه توزین ریخته شده و وزن می شوند وتوسط کاموایر وسنگ شکن منتقل شده وبعد از خرد شدن از طریق الویتور (بالابر)به درون بالمیل ها تخلیه می شوند.

تهیه ی دوغاب: مواد اولیه که با نسبت های مشخص به درون بامیلر ها ریخت شده اند ، توسط گلوله های آلو بایت و سنگ های سیلیسی رودخانه ی سایش داده می شوند.

این بخش دارای 24 بالمیل می باشدکه 12 عدد برای کاشی دیواری و 12عدد برای کاشی کف می باشد.

بعد از مدتی سایش مقداری آب که بسته به مقدار رطوبت خاک از طرف آزمایشگاه مشخص می شود، به آن اضافه می کند .

سپس بالمیل مدت تقریباً 10 ساعت می چرخد تا پروسه تولید دوغاب تکمیل شود.

در این مرحله از دوغاب نمونه برداری می شود تااستانداردآن از دانسیته و رطوبت واسکوزیته و درصد مواد موجود د ران بسنجد.

دوغاب تهیه شده از طریق لوله ای که در زیر بالمیله ها تعبیه می شود با فشار باد به مخزن تخلیه می شود.

در درون مخزن همزن وجود دارد که از ته نشین شدن ذرات معلق جلو گیری می کنند .

دو غاب تهیه شده دارای زبره های می باشد که باید جدا شود به همین علت الک های ویبره با مش 230طراحی شده اند.

بعد از مرحه ی الک شدن دوغاب صاف شده به مخزن زیر اسپری تخلیه می شود.

اسپری دستگاهی بزرگ و استوانه ای شکل که به صورت عمودی قرار گرفته و قسمت انتهای آن قیفی شکل است.

درون دستگاه اسپری شاخک های وجود دارد که در نوک آنهال نازل های با قطر 2میلی متر وجود دارد.

دوغاب ازنازل ها به درون دستگاه اسپری پاشیده شده با گرمای هدایت شده توسط فن خشک می شود.

ذرات با وزن سنگین که کرانول نامیده می شوند از قسمت انتهای دستگاه اسپری خارج می شوند وبه درو مخزنی می ریزند.

واما هوای درون اسپری که باید وارد محیط شود نیز حامل ذرات ریزتری هستند که باید قبل از تخلیه به محیط گرفته شود تاهم از هدر رفتن ذرات جلو گیری شود و هم اینکه هوای خروجی تمیز باشد.

به همین دلیل در مسیر هوای خروجی سیکلونی کار گذاسته شده است که تاذرات ریز را جمع آوری کند به این ذرات ریز فین گویند.

گرانول ها وفین هارا با هم مخلوط کرده وگرانول مصرفی را تهیه کرده ودرون سیلوی دپو به مدت تقریبا 24 ساعت ذخیره می کنند تا رطوبت آنها یکنواخت شود سپس توسط فیدر هایی بر روی کانوایر سوار شده و به قسمت پرس انتقال داده می شود.

واحد پرس : به دو بخش تقسیم می شود: 1-واحد پرس کاشی کف 2- واحد پرس کاشی دیواری «واحد پرس کاشی کف» در این بخش سه عدد دستگاه پرس وجود داردکه بسته به اندازه ی مورد نظر بیسکویت های خام را تولید می کند.

بیسکویت های خام وارد DRYERهای عمو دی می شوند وخشک می شوند تا لعاب بهتر روی آن جذب شود.

لعاب زنی کاشی کف: در این مرحله بیسکویت های خشک شده که روی نوار نقاله در حال حرکت هشتند زیر اسپری آب مرطوب می شوند.

دما و مقدار آب بسته به نوع لعاب کاری و چاپ متغیر می باشد.

سپس بیسکویت ها وارد دستگاه بل می شوند.

این دستگاه به صورت آبشاری انگوب یا لعاب استری را روی آنها می ریزند تا جذب لعاب اصلی بهتر صورت گیرد و مقاومت آن افزایش یابد.

چسب CMCنوعی چسب می باشد که با لعاب که مخلوط شده وبرای افزایش چسبندگی لعاب اصلی وافزایش مقاومت کاشی استفاده میشود .سپس بیسکویت ها وارد دستگاه اسپریگان میشوند که این دستگاه لعاب را به صورت اسپری بر روی بیسکوییت میباشد.در دستگاه اسپریگان غلضت رنگ بیشتر از دستگاه آبشاری وضخامت آن کمتر می باشد.

مقدارلعابی کهدر دستگاه اسپریگان روی کاشی قرا میگیرد 10 تا 12 گرم می باشد .

بعدبه جت گلیزمیرود که عمل کرد آن ماننداسپریگان می باشد ولی قدرت آن بیشتر است .

در آنجا دوباره لعاب اصلی را روی کاشی اسپره میکنند تا سطح آن صاف و صیقلی شود و همچنین لعاب فیکس و ثابت شود.

سپس کاشی ها وارد مرحله ی چاپ که به آن روتاکالر هم می گویند می شوند.

در این مرحه بسته به نوع طرح مورد نظر انواع دستگاه های چاپ وجود دارد.

چاپ فلت یا تخت چاپ سیلندری این دستگاه ها رنگ و طرح اصلی را میزنند بعد از چاپ نوبت به قراردادن لایه ی چسب فیکساتیو بر روی کاشی می رسد.

در این مرحله تقریبابه ازای هر 200 لیتر 5 تا 10 کیکوگرم چسب اضافی میکند و با پمپ جت بر روی کاشی اسپری می شود.

لایه چسب بر روی کاشی باعث ثابت شدن لعاب و نچسبیدن گرد و غبار روی شابلون ها است.

حمل و نقل و بار گیری یا LOADING: بعد از مرحله ی لعاب کاری و چاپ کاشی ها بارگیری شده و به بخش کوره منتقل می شود.

بل از ورود به کوره کاشی ها از روی واگن ها بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و بعد از غبار ربی و عبور از مقابل چشم الکتورنیکی که تعداد آن ها در عرض سینی کوره کنترل می کند وارد کوره می شود.

کوره کوره های نوع رولر دو تبقه می باشند و برای پخت کاشی های کف به کار ک میروند.

این کوره طوری طراحی شده که میله های چرخان آن باعث به جلو رانده شدن تدریجی کاشی می شود.

پخت کاشی از 4 بخش تشکیل شده است : پیش پخت پخت، مرحله ی پخت اصلی(جهنم اصلیمی باشد) خنک کننده ی سریع خنک کننده ی آرام دمای پیش پخت و پخت با توجه به نوع کاشی تنظیم می شود تا آسیبی به ابعاد کاشی وارد نشود و همچنین تاب نگیرد و سوختگی در لعاب و ماتی ایجاد نشود.

SORT و بسته بندی : در این مرحله کاشی از نظرسالم بودن کنترل شده و بسته بندی می شوند.

در ابتدای این مرحله کاشی ها از روی نوار نقاله عبور کرده و به یک شخصی که در مسیر عبور کاشی ها قرار گرفته می زسد که این شخص کاشی ها را از لحاظ شکل ظاهری کنترل کرده و آنهای که مشکل دارند با ماژیک علامت می زنند.

سپس به یک کنترل کننده شکل ظاهری الکترونیکی می رسند و سپس ازآن به یک کنترل کننده ی پلانار که وجود تاب را بر روی کاشی تشخیص می دهد می رسد و در مرحله ی بعد به کنترل کننده ی ابعاد و ی لاینر می رود.

واحد پرس کاشی دیواری : گرانول معرفی که به دستگاه پرس وارد شده تبدیل به بیسگویتخام می شود.

مقدار فشار اعمال شده توسط پرس بستگی به اندازه و تعدادcavityها (قالب )دارد.

بیسگویت ها خام بارگیری شده و با خطوط ریل به درون درایر سپس به کوره های تونلی (یک) منتقل می شوند و در آنجا پخت اول انجام میگیرد.

سپس وارد خطوط انتظار شده وپس از خنک شدن به قسمت لعاب زنی برده می شود.

دوباره وارد خطوط انتظار شده و سپس برای پخت دوم وارد کوره های طونلی( 2) می شود.

پس از طی خطوط انتظار و خنک شدن به بخش sort و بسته بندی منتقلا می شود.

درجه بندی کاشی ها 1A،1B،2A،2B،2C،3،,4متفرقه 1-5 نحوه ی درج اطلاعات بر روی کارتن های بسته بندی تهیه لعاب مواد اولیه که برای تهیه لعاب استفاده می شوند عبارت اند از پودر چاپ، فریت، کائولن ، سیلیکات،افزودنی ها مثل روان ساز و چسب CMC.با توجه به نوع لعابی که می خواهند تهیه کنند، مواد اولیه ی مشخصی با مقدار معین از انبار مواد اولیه در خواست و آورده می شود.

این مواد با توجه به فرمولاسیون ابلاغ شده از آزمایشگاه به درون بالمیل تخلیه می شوند.

سپس بالمین ها به مدت حدوداً 7تا6 ساعت می چرخند تا لعاب تهیه شود.

از لعاب تهیه شده نمونه برداری می شود و بعد لعاب را الک کرده وارد مخزن های مخصوص می کنند تا در آنجا به مدت 1روز ذخیره شوند، در این مدت هم دمای آنه با دمای محیط یکسان می شود و هم این که آهن موجود در آن توسط مگنت گرفته می شود.

پس از این مراحل لعاب وارد بشکه های مخصوص شده و به لعاب زنی برده می شود.

تسهیلات رفاهی: در هر صنعتی ایجاد تسهیلات کافی مانند توالت، دستشویی، دوش، رختکن از ضروریات است.

ایجاد تهسیلات بهسازی به قدری کافی و نگهداری آن ها به صورت تمیز و بهداشتی و اجرای مقررات بهداشتی در مورد موظف نمودن کارگران به استفاده از آن ها(به عنوان مثال شستشوی دست ها با صابون بعد از استفاده از توالت، شستشوی بدن با آب گرم و صابون در پایان ساعات کار و ...) نه تنها خود کارگر را از خطرات بیماری ها محافظت خواهد نمود بلکه در جلوگیری از انتشار اورگانیزمها و عفونت های حاصله از آن ها نیز بین کارگران مؤثر خواهد بود(1) تعداد توالت ها: برای هر جنس توالت به تعداد کافی و جداگانه بر حسب جدول زیر مورد نیاز می باشد.

اگر افراد دیگر علاوه بر کارگران از توالت ها استفاده می نمایند بایستی به میزان مراجعه این افراد به تعداد توالت ها افزوده شود.

(1) جدول (1-5)-حداقل تعداد توالتها بر اساس تعداد افراد موجود در کار خانه در کارخانه الوند(1) که تعداد کارگران و پرسنل 522 نفر می باشد، تعداد21 توالت موجود می باشد که از نظر استاندارد آن 19 است دو عدد بیشتر می باشد که از نظر بهسازی این توالت در حد خوب و عالی قلمداد می شود.

تعداد دستشویی ها : جدول (1-6)- تعداد دستشویی ها براساس تعداد افراد شاغل در کارخانه (1) با تجه به تعداد کارگران و پرسنل کارخانه الوند(1) عداد 30 عدد دستشویی موجود در کارخانه که از حد استاندارد آن که 21 عدد می باشد، 9 عدد بیشتر شده و در حد عالی قلمداد می شود.

تعداد حمام ها: برای هر 15 نفر کارگر بایستی یک دوش مجهز به آب گرم و سرد و با دوش اختلاط تهیه دید.

با توجه به مقررات بهسازی و محاسبات انجام شده، این کارخانه بایستی دارای 29 عدد حمام باشد که متاسفانه تعداد حمام های مجود در این کارخانه 18 عدد می باشد.

رخت کن: رخت کن این کارخانه از لحاظ تعداد کمد های شخصی و عوامل فیزیکی نظیر گرما، سرما و رطوبت و نور و تهویه از شرایط خوبی برخوردار می باشد.

سالن غذا خوری: سالن غذا خوری این کارخانه از لحاظ رعایت موازین بهداشتی و نور و تهویه در سطح خوبی می باشد.

آشپز خانه: این قسمت نیز از لحاظ رعایت موازین بهداشتی و نور و تهویه در سطح خوبی می باشد.

2-1-عوامل زیان آور شیمیایی فرایند 2-1-1 -«مقدمه» اولین گام در ارزیابی محیط کارگران یک صنعت بررسی مقدماتی کارگاههای آن است.

در بررسی مقدماتی عوامل متعددی مانند عوامل شیمیایی، فیزیکی، مکانیکی و ...

مورد توجه قرار می گیرد، تا مشخص شود کارگران در معرض چه عوامل زیان آوری قرار گرفته اند.

]2[ عوامل شیمیایی در محیط کار در برگیرنده همه مواد اولیه ، مواد خام، مواد واسطه و فرآورده های اصلی هستند، که در صنعت به کار می روند یا تولید شوند.

این مواد که به شکل گاز، مایع و یا جامد هستند ممکن است طبیعی و یا مصنوعی بوده و دارای سرچشمه ی گیاهی، جانوری و یا کانی یا آلی باشد.

هر یک از این مواد، دارای خطرها و زیان های خود است که در صورت تماس فرد با آن رخ می دهد.

زیان آنها به گونه، راه ورود، اندازه و طول زمان تماس بستگی دارد.

]2[ در قسمت های بعدی لیست مواد اولیه مورد استفاده در این کارخانه ارائه شده است.

2-1-2 شناسایی عوامل زیان آور شیمیایی فرایند جدول 2-1 لیست مواد اولیه واحد تهیه بدنه جدول 2-2 ، لیست رنگهای مورد استفاده در لعاب جدول2-3، لیست مواد شیمیایی مورد استفاده در آزمایشگاه جدول 2-4، لیست مواد اولیه لعاب 1- این ماده متشکل از SiO2 ZrSiO4,K2O,Na2O,AL2O3, و ...

می باشد و چون دارای اکسید آلومینیوم زیادی نمی باشد، مات است.

2- درصد اکسید آلومینیوم آن زیاد است و شفاف می باشد.

3- این ماده دارای سرب می باشد.

4- این ماده در خشک کردن لعاب اضافی و تصفیه بکار می رود.

5- پلی وینیل الکل: ]3[این ماده به صورت مونومر وجود ندارد (PVA).

وزن مخصوص: 33/1 نقطه ذوب: در حرارت بالاتر از C 200 تجزیه می شود.

نقطه اشتعال: C 5/79 محلول در آب، فنل، اسید استیک و غیرقابل حل در حلالهای آلی است.

ماده ای بی رنگ و بی شکل به صورت گرد و رشته های باریک و پولک است.

بعد از حرارت دیدن تبدیل به ماده ای بی رنگ و شفاف و سخت و با خاصیت ترموپلاستیک می شود که دارای خصوصیات خوب مکانیکی می باشد، بدون طعم، بو و بدون آثار فیزیولوژیک است.

این ماده به صورت تجارتی از دی استریفیکاسیون پلی وینیل استات در الکل و یا در یک اسید و یا واسطه ای بازی تولید می شود.

پلی وینیل الکل برای تولید مصالح پلاستیکی، ورقه، جوراب و اجناس کشباف و بندهای پلاستیکی بکار برده می شود و در یک محلول آبی به عنوان مایع امولسیون کننده و چسبنده و مواد پرداخت و آغشته کننده مورد استفاده قرار می گیرد.

جدول 2-5، لیست مواد اولیه چاپ 2-1-3 سم شناسی عوامل زیان آور شیمیایی مهم فرایند 1- کربنات سدیم دو سود (سبک) ]3[ گرد سفید جاذب الرطوبه وزن مولکولی: 106 وزن مخصوص در C 20: 35/2 PH محلول یک درصد کربنات سدیم در آب: 5/11 حلالیت در آب: در ml 100 آب صفر درجه gr 1/7 در ml 100 آب صد درجه gr 5/45 نقطه ذوب: C 851 خواص فیزیولوژیکی: روی پوست اثر محرک و التهاب آور دارد و گرد و غبار آن برای مخاط بینی به طور متوسط محرک است.

استاندارد بهداشتی و تماس مجاز: در این مورد عددی تعیین نشده و لیکن باید بیش از عددی باشد که برای هیدروکسید سدیم در نظر گرفته می شود.

2- تیتانیوم (Ti)[3] وزن اتمی: 9/47 وزن مخصوص: 5/4 نقطه ذوب: C 1660 نقطه جوش: C 3200 نقطه احتراق(پودر): C 250 یک فلز سفید براق می باشد.

پودر تیتانیوم از نظر اشتعال فعال بوده و در درجه حرارت اتاق قابل استعال است.

حداکثر غلظت مجاز در شوروی سابق 10 میلی گرم بر متر مکعب.

3- اثرات فیزیولوژیکی هیدروکسید پتاسیم (KOH) [3] تحریکات مشخص نسوج بینی توسط هیدروکسید پتاسیم اغلب ایجاد عطسه می کند و اینگونه تماسها بزرگترین خطرشان تخریب کلیه سلولهایی است که با این ماده به صورت جامد یا مایع در تماس قرار می گیرند.

عوارض پوستی و درماتیت ها که در اثر تماس با محلولهای رقیق این ماده ایجاد می شود یکی از مسائل عادی و معمولی است.

بررسی برچسب گذاری و وجود برگه ی MSDS مواد: توضیح: هیچ یک از مواد مورد استفاده برگه MSDS نداشتند.

انواع ظروف نگه داری مواد: سطل های kg 25، شبکه های kg 50 ، شبکه های kg 125، کیسه های پلاستیکی و کیسه های کاغذی.

از لحاظ برچسب گذاری: بر چسب بیسشتر مواد حاوی اطلاعاتی در مورد نام شرکت، نام کشور تولید کننده، آدرس شرکت تولید کننده، تلفن و فکس، نام و کد ماده و وزن ماده بودند.

ولی بعضی از مواد دارای برچسب و علائم خطر پیشنهاد شده از سوی سازمان بین المللی کار می باشد و همچنین کمک های اولیه در صورت تماس را دارا می باشد.

برخی از علائم روی برچسب ها: روش نمونه برداری از «سیلیس کریستالین» silica crystalline نام اختصاری: (sio2) سلیس کریستالی آزاد، دی اکسید سیلیکون MW (وزن مولکولی): 08/60 ترکیبات: کوارتز، کریستوبالیت، تریدیمیت OSHA: کوارتز (قابل استنشاق): Method: 7602، موضوع 2 NIOSH: (سرطان زا) ACGIH: کوارتز (قابل استشاق)= ، کریستوبالیت و تریدیمیت= «نمونه برداری» نمونه بردار: سیلیکون+ فیلتر (نایلون 10 میلی متری یا HD+ PVC یا فیلتر غشایی 8/0 یا 5 میکرومتر) درجه دبی: سیلکون نایلونی: ، HD سیلکون: حجم: حداقل: 400 lit حداکثر: 800 lit حمل: معمولی قابلیت نمونه برداری: قابل وسیع کردن نمونه برداری: در صورت لزوم، در مناطق قابل استنشاق یا گرد و غبار ثابت صورت گیرد.

«ارزیابی (آنالیز)» تکنیک: اسپکتر و فوتومترمتری جذب مادون قرمز آنالیز: کوارتز ASH: خاموش کردن دستگاه گرمازا جذب IR: جذب اسکن از 1000 به 600 کالیبراسیون: کوارتز در kBr رقیق شود.

مقدار تخمین زده شده mg 5 کوارتز « روش کار» رنج کاری 025/0 تا 4/0 برای 400 لیتر نمونه هوا می باشد.

کریستربالیت و تریدیمیت همچنین بیشترین جذب را در 800 دارند که مورد استفاده قرار می گیرند.

مواد مزاحم (Interferences): سیلیس آمورف، کلسیت، کریستوبالیت، کائولینیت و تریدیمیت.

روش های دیگر: روش P&cAm (110) .

سیلیس کریستالی همچنین می تواند توسط تفرق فرابنفش تعیین شود و همینطور توسط اسپکتروفتومتری.

اشعه فرابنفش می تواند این 3 پلی مورف را مشخص کند و نمی تواند به سیلیس آمورف پی ببرد.

سیلیکات هایی که توسط XRD برخورد داده شده اند نمی توانند توسط فسفوریک اسید پاک شوند.

«طرز عمل» معرف ها: 1) کوارتز 2) پتاسیم برمید (KBr)، کیفیت مادون قرمز 3) اتانول، سه % برای تمیز کردن وسایل نمونه بردار دستی.

(احتیاط های لازم در نظر گرفته شود) 4) هیدروکلریک اسید، 9% ، Hd ( 37%) به 100 میلی لیتر با آب یونیزه شده.

5) استاندارد وجود برای کالیبراسیون: 5/0 % وزن دقیق باشد و با دقت بررسی شود.

gr 5 KBr با mg 25 کوارتز مخلوط شود.

در یک بطری و در یک دیسیکاتور نگهداری شوند.

«وسیله نمونه بردار و تجهیزات» 1) نمونه بردار: الف) فیلتر: قطر 37 میلی متر، سایز خلل و خرج 5 میکرومتر، فیلتر پلی ونیل کلراید حفاظت نشده با پودر قسمت، کاست نگه دارنده تا فیلتر mm 37 توسط نوار باریک یا باند سلولزی چروک شده نگه داری شود.

ب) سیلکون: نایلون یا HD، 10 میلی متری یا هم ارز.

ج) نگه داری و جمع آوری کننده: نگه دارنده باید کاست، سیلکون و هر دو با هم را با دقت نگه دارد تا از طریق مدخل سیلکون تنها هوا وارد نشود.

2) ناحیه نمونه برداری هوا: فیلتر pvc غشایی، 37 میلی متر با سایز خلل و خرج 5 میکرومتر در دو قسمت کاست.

دردبی 3 لیتر بر دقیقه با کاست Clased-face نمونه برداری را انجام دهید.

3- پمپ نمونه برداری سیلکون HD : ، سیلکون نایلونی: ، سطح نمونه بردار 4- اسپکتروفرنومتری مادون قرمز، آزمایش فشار برای آماده کردن Pellet های kBr.

قالب pellet های kBr 13 میلی متری.

5- سوخته های با دمای کمتر و ظروف ترازوی آلومینیومی یا دستگاه گرما زا و بوته های چینی.

و به آرامی اسید و الکل را در قیف خالی کنیدی.

3 بار متوالی با 10 میلی لیتر آب تقطیر شده شستشو دهید.

(از خلاء صرف نظر شود) ii) فیلتر نمونه بردار و ورقه های سفید رادر بوته های چینی، پوشش های آزاد قرار دهید و خاکستر در دستگاه گرمازا برای 2 ساعت در دمای C 600 تهیه کنید.

(اگر گرافیت حضور دارد در C 800 تنظیم کنید).

4) تقریبات mg 300، kBr اضافه کنید.

و در C 110 خشک کنید.

خاکستر نمونه و kBr را با یک هاون مخلوط کنید.

مخلوط را به یک قالب pellet خالی کنید.

و بررسی موی شتر و کاغذ شیشه ای استفاده کنید.

پیلت (pellet) را تا 1/0 میلی گرم وزن کنید.

(kBr را به pellet اضافه کنید و وزن کنید) تقریبا 98/0 می شود.

وسیله ی دستی نمونه بردار را با اتانول بین نمونه برداری ها تمییز کنید.

یادداشت: کمی رطوبت نسبی محیط، نمونه برداری دستی را هنگامی که از kBr استفاده می کنید آسان می کند.

5) آماده کردن پیلت های استاندارد کاری: a) وزن تا mg 001/0، قسمتی از استاندارد وجود برای کالیبراسیون کوارتز 200- 10 میلی گرم می باشد.

b) 300 میلی گرم kBr وزن شده را اضافه کنید (همانند مرحله ی 4) c) اندازه گیری انجام نشده را محاسبه کنید.

(وزن نهایی پیلت/ وزن جامدهای اضافه شده) معمولا به اندازه ی 98/0 می باشد.

d) جذب را در 800 برای هر پیلت استاندارد و به دنبال آن آنالیز مواد را تعیین کنید.

6) اگر نمونه برداری ها در دمای کم قابل سوختن می باشد و کائولینیت حضور دارد، پیلت شامل 600- 100 میکروگرم کائولینیت آماده کنید.

جذب را در 800 و در 915 تنظیم کنید.

تراکم های مختلفی از کائولینیت را تهیه کنید.

(حداقل 5 نمونه) این انحنا درستی ارزش جذب در 800 برای هر نمونه شامل کائولینیت استفاده کنید.

7) فیلترهای آماده با مقداری مشخص از کوارتز در میان نمونه های آماده شده به قسمت پائین آلودگی و ضایعات برده شود.

6) هاون و دسته هاون، mm50 عقیق، بدون دندانه، پنش بدون خاصیت آهن ایی، دسیکاتور، بورس مون شتر، ورق گلاسین 7- ترازو (با دقت mg 01/0) 8- تجهیزات فیلتراسیون غشایی، mm-37 احتیاطات ویژه: از استنشاق گرد و غبار سیلیکا خودداری کنید.

اتانول قابل اشتعال است.

از مواد قابل اشتعال دوری کنید.

نمونه برداری: 1- هر کدام از پمپهای نمونه برداری فردی را کالیبره کنید.

2- باسیکلون نایلونی در حد 05/0 7/1 یا با سیلکون HD در حد 05/0 2/2 نمونه برداری کنید تا اندازه نمونه کلی 800-400 لیتر شود.

حداکثر بار مجاز بر روی فیلتر نباید از mg2 بیشتر باشد.

نکته: وقتی از سیلکون استفاده می کنید هرگز نگذارید سمپلر وارونه شود.

3- یکی از این روشها را استفاده کنید: a.

قرن با دمای پایین (RF پلاسما): فیلترها را درون ظروف آلومینیومی برچسب دار قرار دهید (قبلا با آب مقطر شستشو دهید بعد روی آن اتانول بریزید بعد با هوا خشک کنید.

(ظروف را درون ون با دمای پایین قرار دهید تا تماس نمونه با پلاسما به حد کمال برسد.

با دقت فشار ون را به فشار هوا برسانید و ظروف را از آن خارج کنید.

b.

کوره بسته: برای نمونه های شامل مقدار زیادی کلسیت (بیشتر از 20 درصد حداکثر بار مجاز روی فیلتر)، فیلترها را با هیدروکلریک اسید 9 شستشو دهید.

نمونه های دیگر به صورت شماره b.ii 30 عمل شوند.

i.

در تجهیزات فیلتراسیون فیلتر pvc، mm 5/0، mm 3700 را قرار دهید.

فیلتر نمونه را از کاست جدا کنید و در مرکز و بالای فیلتر اولی قرار دهید بنابراین رسوب گرد و غبار به طور کامل آشکار می شود.

ml10 اسید هیدروکلریک 9 و ml 5 دو پروپانول اضافه کنید و 5 دقیقه بایستید.

ویکیوم را به کار ببرید...( سنجش: 8.

اسپکتروفتومتر مادون قرمز را برای جاذب و ته نشین کننده مناسب را برای تعیین اندازه آماده کنید.

جلد را از 1000 تا 600 اسکن کنید.

جلد را 45 بچرخانید و با این قطر اسکن کنید.

این کار را 4 بار انجام دهید.

اگر قله در 800 کوچک بوده از 5x استفاده کنید تا ارتفاع بیشتری بدست آورید.

بیس لاین مناسبی زیر باند جاذب در 800 رسم کنید که تقریبا از 820 تا 670 باشد.

جاذب را در 800 تا ماکزیمم اندازه گیری کنید از 4 مقدار میانگین بگیرید.

9- طبق شماره 39 وجود کائولینیت با حداکثر باند 915 جاذب تشخیص داده خواهد شد.

نمودار مناسبی تحت این باند از تقریبا 860 تا 960 رسم کنید.

10- تایید کائولینیت مشخص کنید نمونه جاذب را در 915 (شماره 9)، به منحنی کائولینیت (شماره 6) مراجعه کنید.

و ماده جاذب در 800 را بیایید.

این اطلاعات را در شماره 11 تصحیح کنید.

11- اگر اصلاح کائولینیت لازم نیست، جاذب در 800 را برای یافتن وزن کوارتز wq(mg) از گراف کالیبر، استفاده کنید.

12- غلظت سیلیکار را محاسبه کنید.

، 13- کوارتز Q%، وزن کوارتز را به وزن کل نمونه تقسیم کنید.

ارزیابی روش: این روش بر اساس اشعه مادون قرمز است.

این روش به اندازه ذرات بستگی دارد.

اگر استانداردها یا اندازه ذرات نمونه به درستی رعایت نشود به نادرست شدن نتیجه منجر می شود.

کریستوبالیت و تریدیمیت به طور مثبت در 800 مزاحم می باشند اگرچه آنها به ندرت در نمونه های صنعتی وجود دارند.

کائولن که یک ترکیب معدنی متداول است هنگامی که به قدر کافی وجود داشته باشد می تواند مانع باشد.

کلسیت در بیشتر از 20% کل گرد و غبار بارگیری شده می تواند با فعال شدن دوباره با کوارتز در طی خاموش کردن شعله مانع باشد.

سیلیس آمورف در صورتی که به مقدار زیاد وجود داشته باشد ممکن است مزاحم باشد.

2-1-4 نمونه برداری از یکی از آلاینده های شرکت «مقدمه» در شناسایی و تعیین مقدار مواد سمی در محیط کار، مرحله ای به نام نمونه برداری وجود دارد که از اهمیت ویژه ای برخوردار می باشد، زیرا بر پایه آن آزمایش های لازم انجام می گیرد و از یافته های آنها بهره جویی می شود.

]2 [ بررسی هوای محیط کار و نمونه برداری از آن در بهداشت حرفه ای به دلایلی گوناگون انجام می گیرد که می توان آنها را به ترتیب زیر خلاصه کرد.

]2 [ 1- جستجوی مواد سمی در محیط کار 2- تشخیص گونه ماده یا مواد سمی 3- تعیین مقدار مواد سمی 4- فراهم ساختن اطلاعات دراز مدت برای بررسی های همه گیر شناختی 5- فراهم ساختن اطلاعاتی که بر پایه آنها بتوان درباره بود یا نبود مشکلات بهداشتی مربوط در محیط کار داوری کرد.

6- تعیین اندازه رویارویی کارگران با آلاینده های هوای محیط کار در پاسخ به شکایت های آنان.

7- ارزشیابی اثر دستگاههای کنترل نصب شده برای کنترل رویارویی کارگران با عوامل شیمیایی زیان آور.

8- تعیین اثر تغییر یا تعدیل فرایند کار.

تعریف نمونه هوا: عبارت است از مقداری از هوای یک محل که تراکم آلاینده موجود در آن برابر با میانگین تراکم آلاینده در مجموع هوایی باشد که نمونه از آن گرفته شده است.[2] نمونه برداری از هوا و تجزیه ی نمونه ی گرفته شده، پایه مبارزه با آلودگی هوا و بهبود کیفیت های محیط کار دانسته می شود.

[2] نوع ماده نمونه برداری شده: گرد و غبار کلی هدف از نمونه برداری: تعیین مقدار ماده سمی محل: نزدیکترین نقطه به سرچشمه تولید- قسمت اسپری قدیم مدت نمونه برداری: 2 ساعت حجم نمونه برداری شده: 240 لیتر دبی نمونه برداری: lit/min 2 نوع پمپ: Air sampling pump, skc standardm 224-44 tx نوع فیلتر: سلولزی زمان: 30/3/86 وزن اولیه (w1): gr 6518/15 وزن ثانویه (W2): gr 6823/15 اختلاف وزن: gr 0305/0 W2-w1= 15/6823- 15/6518= 0/0305 gr 2-1-5 نتیجه گیری و پیشنهاد: با توجه به مقدار اندازه گیری شده در نزدیکترین نقطه به محل تولید گرد و غبار توصیه می شود که در این محل از تهویه موضعی استفاده شود.

2-2 عوامل فیزیکی زیان آور فرایند 2-2-1،«روشنایی در محیط کار» 2-2-1-1،«مقدمه» نور و روشنایی یکی از مهمترین مباحث محیط فیزیکی کار را تشکیل می دهد.

وجود نور نه تنها برای رؤیت اشیاء و انجام کارها الزامی است، بلکه برای ایجاد یک محیط کار مطبوع و جاذب به نحوی که کارکنان را تشویق و ترغیب به کار کند، از خصوصیات تعبیه ی صحیح نور و روشنایی می باشد.

2-2-1-2،«تأثیر نور در دید» میزان روشنایی در بازدهی کار افراد بسیار موثر است ، زیرا بر اثر تجزیه ثابت شده است که رابطه ای مستقیم میان میزان نور محل کار و بازدهی کار وجود دارد.

افزایش شدت نوردر میزان بازدهی تا رسیدن به نقطه ی "مطلوب"موثر است؛ بعد از آن اگر میزان نور افزایش پیدا کند، نه تنها به بالا بردن میزان کارکرد کمک نی کند، بلکه موجب کاهش بازدهی نیز می شود.

نور اگر به اندازهی کافی تأمیین شده باشد، از خستگی چشم جلوگیری کرده و مانع لطمه دیدن قوه ی بینایی می شود.نباید فراموش کرد که نوع و میزان نور نیز به هم مربوط می باشند.(1) در محیط کار دشواری هایی که از نظر دید بروز می کند، باید با توجه به ماهیت و نوع کار و درجه ظرفیت و دقت مورد نیاز ذر آن حل و فصل شود و میزاننور به حدی تعبیه شود که کارکنان بتوانند کارهای خود را به راحتی انجام دهند.(5) یکی از مسائلی که مدیران بایدبه آن توجه کنند، نحوه ی استفاده از نور در محیط کار است.

هدف از ایجاد یک سیستم روشنایی مطلوب آن است که رؤیت اشیا و انجام کار ها توسط کارکنان به راحتی صورت گیرد و در عین حال رعایت جوانب اقتصادی نیز بشود.

برای این منظور یک متخصص نور پردازی در این زمینه مفید خواهد بود، زیرا صرف هزینه طبق یک برنامه ی حساب شده برای تأمیین نور مناسب یک سرمایه گذاریمجاز برای افزایش کارایی(از طریق تامیین رفاه کارکنان)محسوب می شود.(1)