دانلود مقاله صنعت کاشی

مقدمه : کاشی قطعه سنگی است مصنوعی به ابعاد مختلف و به ضخامت چند میلیمتر که یک روی آن دارای سطحی شیشه ای بوده و کاملاً صاف و صیقلی می باشد.

به همین علت به راحتی قابل تمیز کردن است و اغلب در محل هایی از ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد که امکان رشد میکروب ها بیشتر بوده و در نتیجه احتیاج به نظافت بیشتر دارد مانند حمام ها،‌توالت ها و آشپزخانه ها و آبریزگاههای عمومی و غیره.

نخستین کاشی به مفهوم امروزی که به دست بشر ساخته شد و باستان شناسان به آن دسترسی پیدا کرده اند مربوط به مصر می باشد که باستان شناسان قدمت آن را مربوط به 4700 سال قبل از میلاد می دانند.

در ناحیه بین النهرین در نزدیکی شهر نینوا در 700 سال قبل از میلاد نیز کاشی سازی رواج داشته است.

صنعت کاشی سازی در ایران سابقه طولانی دارد و حتی این صنعت در دوران قبل از اسلام و حتی قبل از میلاد نیز در ایران رواج داشته به طوریکه نمونه هایی از صنعت کاشی کاری ایران در شوش که مربوط به کاخ هخامنشیان است پیدا شده که قدمت آن مربوط به 400 سال قبل از میلاد می باشد که به وسیله باستان شناسان فرانسوی به فرانسه برده شده و اکنون در موزه های فرانسه موجوداست.

صنعت کاشی سازی بعد از اسلام نیز در ایران رواج داشت و کم و بیش راه ترقی خود را طی می نمود و در دوران صفوی این هنر به اوج ترقی خود رسید به طوریکه هنوز هم کاشی کاریهایی که در زمان شاه عباس در اصفهان انجام شده از لحاظ زیبایی و ثبات رنگ بی نظیر می باشد نمونه این نوع کاشی کاری در مسجد شیخ لطف الله در اصفهان موجود است و زیباترین معرق کاری دنیا است.

ولی این صنعت بعد از آن تاریخ رفته رفته سیر نزولی طی نمود مخصوصاً در دوران قاجاریه و همین طور تا حدود سالهای 1330 صنعت کاشی سازی به کلی در ایران از بین رفت و کاشی های ما منحصر شد به قطعه آجری لعاب دار نامرغوب که کلفتی آن در حدود 12 تا 15 سانتیمتر و دارای ابعادی ناگونیا بود که در اثر کوچکترین حرارت لعاب روی آن ترک خورده و منظره ای ناخوشایند داشت از این سال به بعد رفته رفته صنعت گران ایرانی به فکر احیاء این صنعت دیرینه افتادند و تا سال 1342 این صنعت با تشکیل اتحادیه های کاشی سازی رو به ترقی رفت و در این موقع کلفتی کاشی های ساخت ایران در حدود 7 میلیمتر و ابعاد آن قدری گونیاتر و محصولی به مراتب تمیزتر و قابل استفاده تر از سابق به بازار عرضه گردید و رفته رفته می رفت تا این صنعت در ایران پا گرفته و به عظمت دوران قبل برسد ولی در همین موقع با ورود چند کارخانه تمام اتوماتیک خارجی که محصولی بهتر و تمیزتر و همچنین در ابتدا ارزانتر از محصولات قبلی ایرانی به بازار عرضه نمود و بدین طریق صنعت گران ما از لحاظ اقتصادی یارای مقاومت در مقابل این کارخانه ها را نداشته و به طور کلی از بین رفتند و صنعت کاشی ما منحصر شد به محصولات این کارخانه ها که مواد اولیه و ماشین آلات آن کلاً از خارج به ایران وارد گردید.

دپوی مواد اولیه درکارخانه ناز سرام میبد از فلدسپات مظفری – کائولن آباده و کائولن زیتون استفاده میشود.

به عنوان مثال برای شارژ مواد اولیه در اینجا فقط یک نمونه فلدسپات مظفری نام برده می‌شود و هدف آشنایی با خواص رئولوژیک تک خاک است.

دانسیته 62/1 ویسکوزیته 6 ثانیه درصد رطوبت 39% زمان چرخش َ30 نوع سایش راپید میل وزن کاسه : 9/85 وزن دوغاب 7/26 مانده روی الک 6/5 وزن خشک 9/85- 2/102 = درصد رطوبت وزن خشک – وزن تر 100* وزن تر = درصد رطوبت (9/85-2/102)-7/26 100* 7/26 = ریست مانده روی الک (زبره) 100* دانسیته × درصد خشک = ریست 6/5 66/5* 62/1*61 برای فلدسپات TPP لازم نیست ولی برای کائولن و ؟؟

Tpp می زنیم.

که به ازای هر gr 100 خاک gr 3/0 Tpp لازم است.

که برای فلدسپات مظفری برای بدنه دانسیته 60/1 تا 65/1 مناسب است.

و بهترین ویسکوزیته برای فلدسپات مظفری 9-6 ثانیه است وزن خشک دوغاب gr 5/319 ، 5 درصد رطوبت اضافه کرده cc 97/15 x= x 5/ کائولن (خاک چینی ) ابتدا در سرزمین چین شناخته شد.

کائولن یکی از مهمترین رسهای رسوبی کشور انگلستان به شمار می رود که بر اثر تأثیر عوامل اپی ژنیک و هیپوژنیک بر روی سنگهای گرانیتی ایجاد می‌شود.

سنگهای گرانیتی در اثر فشار لایه های زیرین زمین به پوسته زمین راه یافته و در پایان دوره کربونیفر و همچنین در بین دوره های کربونیفر و کرتاسز، تغییر شکل یافته و به کائولن تبدیل شده اند.

بیشترین عاملی که در تبدیل سنگهای گرانیتی به کائولن دخالت دارد عامل هیپوژنیک می باشد.

یکی از مشخصه های کائولن این است که از تجربه سنگهای گرانیتی ایجاد شده و همراه با سنگهای گرانیتی یافت می شود ذرات کائولن مانند بالکلی ها یک محدوده وسیع را در بر نمی‌گیرند.

میزان پلاستیته کائولن کمتر از بالکلی ها است.

در کائولن نسبت به بقیه رسها میزان تعویض کاتیونی کمتر است.

مقدار آب کارپذیری که کائولن به آن نیاز دارد در مقایسه با بالکلی بسیار کمتر است.

بالکی : یکی از مهمترین مواد اولیه ای می باشد که در دنیا داد و ستد می شود.

بالکلی ها محدوده بسیار وسیعی از اندازه و مواد مختلف با اندازه های مختلف را در بر می گیرد میزان انقباض تر به خشک بالکلی ها بالاست.

بالکلی ها استحکام خشک بسیار بالایی دارند.

میزان تعویض کاتیونی در بالکلی ها به شدت زیاد است.

بالکلی ها از پلاستیک ترین رسها می‌باشد.

فلاکسی ها (کمک ذوب ها) فلاکس ماده ای است که به بدنه های سرامیکی اضافه می شود تا عملیات ذوب را راحت تر کند با استفاده از فلاکس ها می توان بدنه های چینی و سرامیک را به استحکام قابل قبولی در دمای بین 1100 الی 1300 رساند.

آلومینا : کراندوم طبیعی سفید رنگ بوده و دارای سختی بالا و کریستالینه می باشد.

بدنه ای که از زینتر کردن آلومینا ایجاد شده باشد بسیار سخت بوده و همچنین دارای مقاومت شیمیایی بسیار عالی در درجه حرارت های بالا می باشد از دیگر خصوصیات بدنه های آلومینایی شوک پذیری بالای آن است.

سیلیس : کوارتز خالص جامدی است شفاف و دارای ساختمان کریستالین هگزاگونال و در دمای 20 دارای وزن مخصوص 56/2 باشد.

اشکال کریستالین سیلیس در برابر محلول های قلیایی و اسیدی مقاوم و پایدارند البته به جز Hf .

انواع کاشی و استانداردهای مورد نیاز کاشی های تولیدی امروزه بسته به نوع کاربرد آن به دو گروه کاشی دیوار و کاشی کف تقسیم بندی می شوند که هر کدام بایستی ویژگی های خاص خود را داشته باشد.

اما به منظور تولید یک محصول قابل رقابت و با کیفیت مطلوب حداقل استانداردهایی برای تولید این محصول تعریف شده است.

استانداردهای مورد نیاز برای محصولات کاشی و سرامیک : 1) مقاومت در برابر یخبندان 2) مقاومت در برابر شوک حرارتی 3) مقاومت در برابر رطوبت و گرما 4) مقاومت در برابر اسید و باز (مقاومت شیمیایی) 5) مقاومت در برابر خراشیدگی (قسمت سایش) 6) داشتن استحکام حداقل 7) میزان جذب آب 8) تلرانس ابعاد مجاز 9) مسطح بودن کاشی 10) قائم بودن زوایا 4 استاندارد خاص دیگر نیز وجود دارد که برای دادن علامت استاندارد نیست برای بالا بردن کیفیت و کلاس کاری است مثل قست لکه پذیری مراحل تولید کاشی و سرامیک 1) طراحی فرمولاسیون بدنه و لعاب که به عهده آزمایشگاه است.

سپس این فرمول به واحد تولید فرستاده می شود.

2) اولین کار در واحد تولید آماده سازی مواد اولیه است (سنگ شکن و آسیابهای اولیه).

عمدتاً به این صورت می باشد اما اخیراً سعی بر این است که این قسمت را به خارج از کارخانه انتقال دهند.

3) از مواد اولیه مورد نظر باید سیلو یا دپوی ذخیره داشته باشیم.

4) موادی که در سیلو قرار دارند باید با توجه به فرمولاسیون وزن کنند.

گاهی فرمولاسیون از کارخانجات خارجی خریداری می شود خصوصاً در کارخانه های نوپا که تجربه کافی وجود ندارد اغلب این فرمول ها دوام زیادی ندارند و باید تغییر داده شوند.

5) چون سیستم کارخانه های کاشی معمولاً پرس است در این مرحله باید دوغاب بدنه به کمک بالمیل تهیه شود طوری که این دوغاب مشخصات مناسب مثل ویسکوزیته و مانده روی الک و ...

باید داشته باشد.

6) دوغاب را در حوضچه های ذخیره تخلیه می کنند.

ذخیره باید داشته باشیم چون اسپری درایرها ظرفیت بالایی دارند.

در این حوضچه ها همزن هایی وجود دارد که با سرعت کم می‌چرخند.

7) دوغاب را توسط پمپ به دستگاه اسپری درایر می فرستند.

وظیفه اسپری درایر تهیه ذرات شبکه کروی توخالی به نام گرانول است.

8) تهیه گرانول با اسپری درایر 9) گرانول تهیه شده باید از دو جهت (% رطوبت و توزیع اندازه دانه ) چک شود.

10) گرانول نباید مستقیماً استفاده شود چون ضایعات زیادی بار می آورد.

باید از نظر رطوبت یکنواخت گردد به همین دلیل 24 ساعت Aging داریم در داخل سیلو در مرحله Aging رطوبت کاهش و در نهایت نسبتاً یکنواخت می گردد.

11) گرانول ایجاد شده به سیلوی پرس می شود و بعداز آنجا به پرس فرستاده می‌شود.

12) گرانول ها به داخل قالب پرس شارژ می شوند.

13) مجدداً باید گرانول ها چک شوند چون این گرانول نهایی است که به پرس رسیده 14) بدنه بعد از پرس حدوداً %6-5/4 رطوبت دارد بنابراین باید بدنه را خشک کنیم طوریکه آب مانده در بدنه حدود %5/0 باشد.

به این خشک کن ها Rapiddryer می گویند.

15) از این مرحله به بعد بستگی به نوع محصول دارد در واقع 2 مسیر وجود دارد.

:A پخت کردن اولیه (پخت بیسکویت) :B پس بیسکوییت را به سمت خط لعاب شارژ می کنند در برخی از کارخانه ها بیسکوییت ذخیره دارند.

اگر سیستم ما دو پخت نباشد و تک پخت باشد بعد از مرحله 15 مستقیم به سمت مرحله 16 می رویم.

16) حذف غبار روی سطح بدنه خام به وسیله برس های گردان که بعد از آن فن های قوی داریم که گرد و غبار را پراکنده می سازد.

17) آب را به صورت یکنواخت با ذرات و قطرات ریز روی سطح بدنه اسپری می شود.

هر چه یکنواخت تر اسپری شود لعاب یکدست تری خواهیم داشت.

18) ابتدا انگوب و سپس لعاب را با وزن تعیین شده اعمال می کنند عدم رعایت وزن می تواند موجب تغییر رنگ و چند رنگی لعاب شود و همچنین تغییرات مواد اولیه بدون پیش بینی.

19) ضایعات لعاب را در لبه کاشی ها به کمک دستگاه پاک می کنند که هر چهار طرف کاشی باید پاک شود.

در این مرحله یک کاشی لعاب خورده خام داریم که طرحی ندارد.

20) به وسیله دو ماشین زیر می توان چاپ را اعمال نمود.

:A ماشین چاپ Flat :B ماشین چاپ دوار که به کمک لیزر کار می کند.

البته قبل از رسیدن به ماشی چاپ یک سری کابین داریم که چسب چاپ را اعمال می کند اگر ماشین چاپ دوار داشته باشیم می توان از کابین چسب استفاده نکرد.

21) بعد از اعمال چاپ مجدداً کابین چسب را داریم بعد از این مرحله بسته به محصول و اینکه چند چاپ را داریم مرحله تولید تغییر می کند در ایران معمولاً ماکزیمم چهار چاپ داریم.

22) از این به بعد به کلاس بندی کارخانه بستگی دارد می توان مستقیماً به کوره فرستاد یا اعمال لعاب خشک یا لعاب گرانول را داشته باشد.

23) بعد از اعمال خشک اسپری لعاب شیشه ای را دارند برای اینکه ذرات خشک را به بدنه بچسباند.

24) برای ایجاد سایه روشن می توانیم اسپری دوغاب لعاب را داشته باشیم.

25) برای اینکه سطح زیر بدنه ؟؟

کوره واکنش نکند یک انگوبی از جنس دیرگداز زیر آن می‌زنند.

26) کوره لعاب 27) درجه بندی 28) بسته بندی 29) انبار آسیاب کردن و سایش تعریف و هد از سایش (آسیا کردن ) مواد جامد : آسیا کردن و سایش مواد جامد شامل عملیاتی است که هدف آن کاهش ابعاد و اندازه مواد است این عمل با خرد کردن اولیه ذرات درشت آغاز می شود و با پودر کردن خاتمه می‌یابد.

با این وجود، هدف از خرد کردن تنها به دست آوردن ذرات کوچک از مواد درشت دانه نیست بلکه هدف از آن فراهم کردن ذراتی با قطر متوسط و مشخص با دانه بندی مناسب برای تولید محصول می باشد.

به طور کلی دلایل فراوانی برای خرد کردن مواد جامد وجود دارد با وجود این می توان گفت که گستردگی سطح ویژه مواد باعث می شود که توده های هموژن و واکنش های شیمیایی کامل تری را در زمان های کوتاه تر به دست آوریم.

برخی از عوامل و خواص مواد که عمدتاً بر کارایی و بازده خرد کردن موثرند به شرح زیر است: 1) ابعاد طوری 2) ابعاد سطح خارجی ذرات 3) سختی 4) ساختار ماده 5) وزن مخصوص 6) رطوبت 7) تمایل برای تجمع یا لخته شدن اعمال صورت گرفته در طی سایش عبارتند از : فشردگی ساده 2) کوبش وضربه 3) ضربه 4) سایش 5) برش کلیه ماشین آلات به کار گرفته شده در فرآیند خرد کردن براساس اصول گفته شده در فوق کار می کنند به منظور شرح محدوده عملکرد ماشین آلاتی که به طور گسترده استفاده میشوند و برای انتخاب مناسب ترین وسیله، طرح زیر دنبال می شود.

کلیه ماشین آلات به کار گرفته شده در فرآیند خرد کردن براساس اصول گفته شده در فوق کار می کنند به منظور شرح محدوده عملکرد ماشین آلاتی که به طور گسترده استفاده میشوند و برای انتخاب مناسب ترین وسیله، طرح زیر دنبال می شود.

- خردکننده فکی – خردکننده ژنراتوری – آسیاهای دارای لبه متحرک و آسیاهای دندانه دار گردان – آسیاهای پرداخت کننده و نرم ساب گردان – آسیاهای دیسکی – آسیاهای چکشی با سرعت پایین – آسیاهای میخی – دستگاههای با سرعت کم – دستگاههای با سرعت متوسط – دستگاههای با سرعت زیاد – آسیاهای مخصوص سایش ذرات بسیار ریز یا میکرونیزه کننده ها سنگ شکن : عملیات خرد کردن مواد از ابعاد اولیه خارج شده از معدن تا به دست آوردن ابعاد مناسب برای ورود توسط وسایلی انجام می شود که به آنها سنگ شکن می گویند.

با توجه به محدودیت کاربرد و نسبت خرد کردن در سنگ شکن ها این عملیات در مراحل متعدد انجام می شود.

تعداد مراحل سنگ شکنی بسته به ابعاد اولیه ممکن است به 3 و حتی 4 مرحله مانع شود.

در نخستین مرحله (سنگ شکن اولیه ) قطعات بزرگ حاصل و یا با ابعاد طبیعی تا به حدی که ابعاد آنها برای محل توسط وسائل رایج حمل و نقل و انتقال به مرحله بعدی (سنگ شکن ثانویه) مناسب باشد خرد می شوند.

در مراحل بعد نیز محصول مرحله قبل با نسبت خردکردنی که برای ورود به آسیاها مناسب باشد خرد می شود.

یکی از مشخصات هر سنگ شکن (نسبت خرد کردن) در آن است.

نسبت خرد کردن واقعی خارج قسمت بزرگترین و قطعات بار اولیه به بزرگترین قطعات محصول خرد کردن است.

در اکثر موارد این نسبت معادل خارج قسمت بزرگترین قطعات موجود در بار اولیه به گلوگاه سنگ شکن در حالت باز در نظر گرفته شده است.

این مقدار همواره از نسبت خرد کردن واقعی بزرگتر است.

در اینجا نسبت خرد کردن معادل خارج قسمت دهانه سرندهایی که به ترتیب 80% بار اولیه و 80% محصول خرد شده از آنها عبور می کنند در نظر گرفته شده است این مقدار به نسبت خرد کردن واقعی نزدیکتر است.

1- سنگ شکن فکی : نخستین نمونه سنگ شکن فکی در سال 1380 ساخته شد و به ثبت رسید.

این نوع سنگ شکن در اواخر قرن نوزدهم گسترش بسیار زیادی یافت به طوری که بیش از 70 نوع مختلف از این سنگ شکن در نقاط مختلف جهان ساخته شده بود.

از سنگ شکنهای فکی برای اولین مرحله خرد کردن کانه‌ها در کارخانه های کانه آرایی استفاده میشود.

در این سنگ شکنها مواد توسط نیروهای فشاری یا برشی بین دو صفحه (فک) صاف پا موجودار که یکی از آنها ثابت و دیگری متحرک است خرد می شوند.

حرکت فک متحرک به روشهای مختلفی ایجاد می شود و هدف اصلی ایجاد بیشترین نیرو در فاصله بین دو فک برای خرد کردن مواد است.

این حرکت ممکن است یک حرکت ساده نوسانی حول یک محور ثابت و یا حرکتهای پیچیده تر باشد در حال حاضر برای به حرکت درآوردن فک متحرک از دو سیستم اصلی (با بازوی مضاعف) و (با بازوی ساده) استفاده میشود.

2- سنگ شکن ژیراتوری : نخستین نوع سنگ شکن ژیراتوری در سال 1878 ساخته شده است.

از این سنگ شکن به عنوان سنگ شکن اولیه در تأسیسات بزرگ و در مواردی استفاده می شود که ظرفیت و احتمالاً نسبت خردکردنی بیش از سنگ شکنهای فکی مدنظر باشد.

سنگ شکن ژیراتوری از یک بدنه ثابت مخروطی شکل و یک هسته میانی که حرکتی ژیراتوری (دورانی در حول محوری که خود جا به جا می شود) دارد.

تشکیل شده است.

زاویه بین بدنه ثابت و هسته متحرک 22 تا 30 درجه است.

موارد موردنظر در فاصله بین بدنه ثابت و هسته متحرک خرد می شود در مدت زمانی که در یک بخش از فضای داخل سنگ شکن هسته متحرک در حال نزدیک شدن به بدنه است.

مواد در آن بخش خرد می شوند و در همین مدت زمان در قسمت مقابل فاصله بین بدنه ثابت و هسته متحرک درحال زیاد شدن است و مواد در آن قسمت به تدریج به قسمتهای پایین تر حرکت کرد.

فضای موجود را پر کنند.

بدین ترتیب عمل سنگ شکنی به طور دائم انجام می شود و نیروی لازم برای آن یکنواخت است.

در این نوع سنگ شکن بر خلاف سنگ شکن فکی، احتیاج به تغذیه کننده نیست و میتوان آنرا مستقیم توسط کامیون های بزرگ معدنی از چند جهت تغذیه کرد.

مواد در داخل سنگ شکن به طور یکنواخت توزیع و خرد می شوند.

3- سنگ شکن مخروطی : سنگ شکنهای مخروطی که به نام مخترع آنها به symons معروف شده اند، برای مراحل میانی خرد کردن (سنگ شکن ثانویه ) یا خرد کردن تا ابعاد نسبتاً کوچک (سنگ شکن مرحله سوم) مورد استفاده قرار می گیرند.

این سنگ شکن ها در حقیقت انواعی از سنگ شکن های ژیراتوری هستند که در آنها زاویه رأس هسته مخروطی تا حدود 100 درجه افزایش یافته است.

و همزمان با آن به منظور متناسب نگه داشتن فضای داخلی سنگ شکن انحناء داخلی بدنه تغییر کرده، محفظه خرد کردن مسطح تر شده است.

سرعت دوران آن نیز بیشتر از سنگ شکنهای ژیراتوری است.

اندازه سنگ شکن های مخروطی را معمولاً توسط عددی که در حقیقت برابر با قطر هسته میانی است.

مشخص می کنند.

این اندازه در سنگ شکن های مختلف 600 تا 3000 میلیمتر است.

در سنگ شکن های مخروطی، هسته متحرک و همچنین سطح داخلی بدنه ثابت به وسیله پوشش های قابل تعویض از جنس فولاد منگنز دار پوشیده شده اند و فضای بین آنها نیز بسته به میزان خرد کردن مورد نظر دارای شکلهای مختلفی می باشد.

گلوگاه سنگ شکن مخروطی را میتوان با دوران قسمت فوقانی بدنه خارجی تنظیم کرد این عمل معمولاً توسط جک های هیدرولیکی انجام می شود این بخش از بدنه خارجی توسط تعدادی فنر قوی در جای خود مستقر شده است.

در صورت ورود قطعات فلزی به داخل سنگ شکن این فنرها امکان باز شدن گلوگاه و خروج این نوع قطعات را می دهند و به این ترتیب از آسیب دیدن سنگ شکن جلوگیری می کند.

4- سنگ شکن استوانه ای : این نوع سنگ شکن با ساختمان ساده ای که دارد از سال 1809 در معادن مورد استفاده قرار گرفته است.

کاربرد آن در مواردی است که هدف خرد کردن ماده ای با تولید حداقل نرمه باشد .

همچنین کارکرد این سنگ شکن ها برای خرد کردن مواد مرطوب و چسبنده به مراتب بهتر از سنگ شکن های فکی و ژیراتوری است.

سنگ شکن های استوانه ای از دو استوانه سنگین با سطح صاف یا آجدار تشکیل شده اند که توسط الکتروموتوری با سرعتهای یکسان یا خیلی نزدیک به هم در جهت عکس یکدیگر حرکت می کنند فنرهای قوی امکان افزایش فاصله در استوانه در صورت ورود قطعات خیلی سخت به داخل سنگ شکن را می دهند.

مواد ورودی در بین دو استوانه درگیر و تحت نیروی فشاری خرد می شوند.

5- سنگ شکن ضربه ای : سنگ شکن های ضربه ای از یک روتور که دارای 2 تا 6 پره است و با سرعت زیاد زیاد دوران می کند تشکیل شده اند.

نقش پره ها ، پرتاب قطعات بار ورودی به طرف جدار داخل سنگ شکن است بر روی جدار داخل دستگاه نیز تعدادی سپر و صفحات جدار از جنس سخت نصب شده است.

قطعات بار ورودی در اثر برخورد با این سپرها خرد می شوند.

سرعت حرکت پره ها 15 تا 50 متر در ثانیه است و سرعت قطعات بار ورودی در هنگام برخورد به سپرها به حدود 6/1 برابر سرعت پره ها می رسد.

وضعیت سپرها قابل تنظیم است به علاوه در صورت ورود یک جسم خارجی سخت (مثل قطعات فلزی) این سپرها امکان خروج جسم از دستگاه را می دهند.

نسبت خرد کردن سنگ شکن های ضربه ای در مسیر بسته به حدود 10 تا 30 می رسد و میتوان از آنها بعنوان وسیله ای مناسب برای خردکردن مواد تا ابعاد کوچکتر از 15 میلیمتر استفاده کرد.

میزان نرمه تولید شده به این وسیله نسبتاً زیاد است ولی در مورد مواد هتروژن بیشتر کانه های رایج ، معمولاً اثر انتخابی بر روی کانیهای متشکله دارد.

این سنگ شکن برای خرد کردن موازی با سختی و سایندگی زیاد مناسب نیست.

به طور رایج سنگ شکن ضربه ای برای خرد کردن کانه هایی استفاده می شود که میزان سیلیس آنها کمتر از 5% باشد از این وسیله گاهی برای خردکردن موادی با مقدار سیلیس بیشتر و حتی ماسه سنگ نیز استفاده شده است ولی در این حالت هزینه نگهداری وسیله بسیار سنگین است.

از سنگ شکن های ضربه ای به عنوان سنگ شکن های اولیه و ثانویه می توان استفاده کرد.

6- پرس استوانه ای : این سنگ شکن شباهت زیادی به سنگ شکن استوانه ای دارد.

در این وسیله نیروی فشاری اعمال شده به لایه ماده معدنی در جهات مختلف از قطعات تشکیل دهنده کانه به یکدیگر منتقل می شوند و در نتیجه در قطعه علاوه بر تنش فشاری تحت تأثیر تنش های برشی و خمشی نیز قرار می گیرند این نوع تنش ها برای ایجاد شکاف های موئین یا گسترش شکاف های موجود مؤثرتر از تنش فشاری است.

نخستین کاربرد این وسیله در سال 1985 در صنایع سیمان بوده است و به تدریج در سایر مواد معدنی گسترش یافته است.

هر چند محصول به دست آمده به این روش در اثر تحمل فشار، کلوخه مانند است که می باید متلاشی شوند ولی در عوض انرژی مصرف شده در این روش کمتر از روشهای رایج است.

سر و صدای ایجاد شده توسط این وسیله نیز کمتر است و نیاز به فضای کمتری دارد.

1- آسیاهای گردان: به طور کلی این آسیاها تشکیل شده اند از بدنه های استوانه ای یا استوانه ای مخروطی شکل که حول محور افقی خود گردش می کنند.

جدار داخلی آنها از جنس مقاومی پوشیده شده است و قسمتی از حجم آنها توسط بار خرد کننده ای مثل میله‌‌های فولادی، گلوله های فولادی یا چینی، قلوه سنگ ها از جنس مقاوم (ایال) و یا قطعات درشتی از خود ماده معدنی پرشده است.

سرعت گردش این آسیاها به نحوی انتخاب می شود که سرعت نسبی سقوط بار خرد کننده بر روی بار ورودی آسیا حداکثر باشد.

مسیر بار خرد کننده را می توان به دو مرحله تقسیم کرد.

در مرحله اول این بار به صورت چسبیده بر روی جدار داخلی آسیا، یک مسیر صعودی را طی می کند در مرحله دوم در لحظه ای که وزن این بار از نیروی گریز از مرکز تجاوز می کند از جدا آسیا رها می شود و سقوط می کند.

هرگاه سرعت دوران آسیا از حدی که آن را (سرعت بحرانی) می نامند تجاوز کند نیروی گریز از مرکز در تمام طول مسیر بیشتر از نیروی وزن است و بار خرد کننده در تمام مدت گردش دستگاه به جداره داخی آسیا چسبیده باقی می ماند.

2- آسیای میله ای: این نوع آسیا به شکل استوانه ای است که بار خرد کننده ی آن را میله‌های فولادی تشکیل داده اند.

خرد کردن در اثر گردش آسیا صورت می گیرد که بخشی در اثر ضربه ناشی از سقوط میله ها بر روی یکدیگر و بخشی در اثر سایش مواد بین میله ها و همچنین بین آنها و جدار داخلی آسیا است.

چنانچه نسبت طول آسیاهای میله ای به قطر آنها کمتر از 25/1 باشد، خطر درهم شدن میله‌ها خیلی زیاد خواهد بود.

به همین دلیل این نسبت را همواره بیشتر از 4/1 انتخاب می کنند که ممکن است به 5/2 نیز برسد.

ابعاد بار اولیه آسیاهای میله ای (بر مبنای 80 درصد عبور کرده) حداکثر 0 درصد و حداقل 4 میلیمتر و ابعاد محصول آنها حدود 2 تا 5/0 میلی متر و گاهی کمتر است، نسبت خرد کردن در این آسیاها 10 تا15 و گاهی25 است.

در آسیاهای میله ای همواره درشت ترین دانه ها در حال خرد شدن هستند و لذا نرمه ایجاد شده در آنها نسبتاً کم است.

رایج ترین انواع آسیاهای میله ای که به طریقه ی تر مورد استفاده قرار می گیرند، برای به دست آوردن محصول دانه درشت، از نوع تخلیه محیطی است.

در آسیا کردن مواد به طریقه خشک نیز از آسیاهای میله ای با تخلیه محیطی استفاده می شود که در آنها مواد خرد شده از مسیر شکاف هایی که در بدنه آسیا تخلیه شده اند خارج می‌شوند.

شکاف ها ممکن است مشابه آسیاهای میله ای به طریق تر در قسمت مرکزی آسیا قرار گرفته باشند که در این صورت بار اولیه از در انتهای آسیا وارد می شود و یا در یک انتهای آن قرار گرفته باشند.

حجم آسیاهای میله ای دارای محدودیت است، زیرا از نظر فنی امکان ساختن میله هایی بلندتر از 6 متر که خم نشوند وجود ندارد.

3- آسیای گلوله ای: آسیاهای گلوله ای دارای شکلی استوانه ای یا استوانه- مخروطی هستند.

بار خرد کننده آنها را گلوله های فولادی تشکیل می دهد.

بار ورودی آسیاهای گلوله ای معمولاً دارای ابعادی در حدود 10 تا 25 میلیمتر است.

ولی بعضی از انواع آنها قادر به خرد کردن قطعاتی به ابعاد 50 و حتی 75 میلیمتر هستند.

محصول خرد شده معمولاً دارای ابعادی کوچکتر از 3/0 یا 2/0 میلیمتر است.

نسبت خرد کردن در این نوع آسیا می تواند به 100 و حتی 200 برسد.

به طور کلی در شرایط یکسان میزان خرد شدن مواد متناسب با طول آسیاست و هرچه این طول بیشتر باشد، محصول خرد شده دانه ریزتر است.

نسبت طول به قطر در آسیاهای گلوله ای بسیار متغیر است و از کمتر از 1 تا بیشتر از 21 تغییر می کند.

با بزرگ شدن نسبت طول به قطر ممکن است گلوله ها به نحو نامناسبی تفکیک شده، گلوله های بزرگتر در قسمت خروجی و گلوله های کوچکتر در قسمت ورودی متمرکز شوند.

رایج ترین انواع آسیاهای گلوله ای از نوع تخلیه شبکه ای کامل، تخلیه نیم شبکه ای و تخیله با سرریز هستند.

در آسیاهای گلوله ای با تخلیه شبکه ای به نسبت طول به قطر حدود 1/0 تا 9/0 است.

قسمت خروجی این آسیاها توسط شبکه ای مسدود شده است و با پایین نگه داشتن سطح پالپ و افزایش سرعت آسیا می توان از خروج گلوله های کوچک و دانه هایی که به حد کافی خرد شده اند، جلوگیری کرد.

از این نوع آسیا برای خرد کردن مواد به طریق تر یا خشک می توان استفاده کرد.

آسیاهای گلوله ای با تخلیه با سرریز برای به دست آوردن محصولی دانه ریز مورد استفاده قرار می گیرد.

نسبت طول به قطر در این آسیاها بیشتر از 2 است، این نوع آسیا معمولاً به طریقه تر کار می کنند.

از انواع دیگر آسیاهای گلوله ای، نوع تخلیه محیطی است.

این نوع آسیا از بدنه ای استوانه‌ای تشکیل شده است که بخشی از آن مشبک است و محصولی خرد شده از آن خارج می شود.

مشابه آنچه در مورد آسیاهای میله ای گفته شد.

این نوع آسیا نیز می تواند از نوع تخلیه محیطی در انتها باشد که در این صورت بار ورودی از یک سو وارد آن می شود، و یا از نوع تخلیه محیطی در مرکز باشد که در این صورت بار ورودی از دو انتهای آسیا به آن وارد می شود.

این آسیا به طریقه خشک مورد استفاده قرار می گیرد و ممکن است از آن به طور دائم یا متناوب و نیز در مسیر باز یا بسته استفاده شود.

یکی دیگر از انواع آسیاهای گلوله ای نوع استوانه ای- مخروطی شکل آن است.

این آسیا از یک بخش استوانه ای که از دو طرف به دو بخش مخروطی منتهی می شود، تشکیل شده است.

شیب بخش مخروطی در قسمت ورودی 60 درجه و در قسمت خروجی 30 درجه است.

با چنین ترکیبی در حین گردش آسیا، گلوله های بزرگتر در قسمت استوانه ای متمرکز می شوند و در این محل بخش دانه درشت بار ورودی را به خوبی خرد می کند.

حال آنکه گلوله های کوچکتر در قسمت خروجی آسیا متمرکز می شوند که برای خرد کردن مواد دانه ریز موجود در این خش تا ابعاد نهایی مورد نظر مناسب هستند.

4- آسیاهای لوله ای: آسیاهای لوله ای به انواعی از آسیاهای گردان هستند که در آنها نسبت طول به قطر به حدود 4 می رسد.

این آسیاها معمولاً از چند بخش مجزا تشکیل شده اند که نوع و ابعاد بار خرد کننده در این بخش ها با یکدیگر متفاوت است.

آسیاهای لوله ای برای تولید محصولی بسیار دانه ریز مورد استفاده قرار می گیرند.

کاربرد عمده آنها در صنایع سیمان است ولی می توان از آنها در مسیرهایی که نیاز به چند مرحله آسیا کردن بدون طبقه بندی در مراحل میانی باشد، استفاده کرد.

از انواع آسیاهای لوله ای می توان از آسیای میله ای- گلوله ای نام برد.

این آسیا از دو بخش تشکیل شده است که بار خرد کننده بخش اول میله و بار خرد کننده بخش دوم گلوله است.

این نوع آسیا معمولاً در مسیر باز کار می کند.

کاربرد عمده آن آسیا کردن مواد اولیه سیمان است.

در آسیاهای لوله ای امکان طبقه بندی در بین مراحل آسیا کردن نیز وجود دارد.

این عمل معمولاً توسط جریانی از هوای گرم انجام می شود که در ضمن باعث کاهش رطوبت مواد در داخل آسیا و در نتیجه افزایش دقت عملیات خرد کردن و طبقه بندی می شود.

توسط این نوع آسیا و با استفاده از گازهای خروجی از کوره های رایج موجود در محل می توان مادی با 7% رطوبت و با استفاده از گازهای خیلی گرم موادی با 14 تا 15% رطوبت را خشک و خرد کرد.

5- آسیاهای قلوه سنگی: در صنایع شیشه سازی و سرامیک و همچنین صنایع شیمیایی، معمولاً باید مواد را به طریقه خشک و در شرایطی خشک کرد که میزان آلودگی مواد به آهن به حداقل ممکن برسد.

در آسیاهای گلوله ای، مقدار قابل توجهی آهن در اثر فرسایش پوشش داخل و گلوله ها به مواد افزوده می شود.

بدین دلیل، به منظور جلوگیری از اضافه شدن آهن به محصول خرد شده از آسیاهای قلوه سنگی استفاده می شود.

پوشش داخلی این آسیاها از جنس قطعاتی ایال یا سرامیک است.

با خرد کننده آن نیز قلوه سنگ های طبیعی (از جنس ایال) یا گلوله‌های ساخته شده (از جنس سرامیک) است.