به معنای شناسایی و ارزیابی خطر و نقطه کنترل بحرانی می باشد که بعنوان یک سیستم پیشگیری در امر بهداشت مواد غذایی مطرح می گردد.
این سیستم جهت جلوگیری از رخداد مخاطرات و مشکلات بالقوه در ایمنی و بهداشت مواد غذایی طراحی گردیده است.
این امر با ارزیابی ریسک ها و خطرات قابل استناد به محصول غذایی یا فرایند تولید و سپس تعیین کردن مرحله ای از فرایند که این مخاطرات شناسایی شده را می تواند کنترل کند، امکان پذیر و قابل دستیابی است.
بکارگیری این سیستم از دهه 1960 میلادی در ایالات متحده آمریکا و توسط سازمان هوانوردی و فضانوردی آن کشور (NASA) آغاز گردید.
کاربرد این سیستم در تولید مواد غذایی برای بر نامه های فضایی آمریکا در آن زمان به دلیل نیاز در کسب اطمینان کامل از عاری بودن غذای فضانوردان از آلودگی های میکروبی، سموم و عوامل فیزیکی و شیمیایی ضروری بود.
سیستم HACCP کسب اطمینان از سلامت غذا را جایگزین آزمایش محصول نهایی نموده و بر این اساس یک سیستم پیشگیری در جهت تولید غذای سالم و با کاربرد جهانی بوجود آمده.
این سیستم پس از آنکه خطوط راهنمای اجرائی ان در سال 1993 میلادی توسط ' کمیسیون قوانین مواد غذایی ' ( Codex Alimentarius commission ) پذیرفته شده به طور گسترده در رشته های مختلف صنایع غذایی به کار گرفته شد.
در سالهای اخیر HACCP بعنوان یک سیستم کنترلی موثر در سطح جهانی شناسایی و مورد استفاده قرار گرفت.
HACCP در واقع یک ابزار مهم برای حفظ سلامت مواد غذایی را ارائه می کند.
این سیستم تنها برای واحدها و صنایع بزرگ تولید کننده مواد غذایی طراحی نشده است و تمام واحدها و شرکت های کوچک در سطح منطقه ای و کشوری نیز می توانند آنرا بکار گیرند.
آموزش کارکنان موثر در تولید ماده غذایی، کلید موفقیت در پیاده سازی این سیستم می باشد.
همچنین برای موفقیت در پیاده سازی و استقرار سیستم HACCP مدیر واحد تولیدی باید نسبت به سیستم HACCP و الزامات ان متعهد باشد.
تعهد مدیریت نشان دهنده آگاهی وی از منافع سیستم، هزینه های آن و اهمیت آموزش پرسنل و کارکنان می باشد.
کارکرد اصلی این سیستم در تعیین و برقراری نقاط کنترل بحرانی (Critical Control Points (میباشد.
نقطه کنترل بحران مرحله ای از فرایند تولید ماده غذایی است که به منظور اطمینان از سلامت ماده غذایی باید تحت کنترل و پایش باشد.
Hazard، ریسک ها و خطرات قابل انتقال توسط ماده غذایی (food borne) ( خطرات بیولوژیک، شیمیایی، فیزیکی) می باشند که می توانند اثرات زیان آور بر بهداشت و سلامت مواد غذایی داشته باشند.
اصول GMP Good Manufacturing practice و GHP ( Good Hygiene practice) از پیش نیازهای بسیار مهم و ضروری برای برقراری و پیاده سازی موفقیت آمیز سیستم HACCP می باشند.
GMP و GHP چیزی نیست جز رعایت یک سری شرایط ویژه در محیط کار موسسات و نیز توجه به برخی نکات بهداشتی در جریان کار با مواد غذایی.
در واقع اصول GMP و GHP عوامل کنترلی هستند که بر کل عملیات تولید و کنترل کیفیت تمرکز دارند نه بر یک فرایند خاص.
مهمترین این موارد که بیشتر به شرایط محیط کار، شرایط ماده غذایی و بهداشت ان توجه می کنند عبارتند از : 1- شرایط سالن های کار، وسائل و امکانات مورد استفاده در فرآوری.
2- نوردهی و تهویه هوا.
3- شرایط محیط کار در ارتباط با مواد غذایی فاسد شدنی.
4- تامین آب سالم و بهداشتی.
5- امکانات و سرویس های بهداشتی.
6- نظافت و شستشو.
7- دفع زباله و مواد زائد.
8- دفع فاضلاب.
9- دفع آفات و حشرات موذی.
10- بهداشت فردی کارکنان.
11- شرایط انبارش و حمل و نقل مواد اولیه و محصول تولیدی.
(بخش دوم) مزایای بکارگیری سیستم HACCP HACCP یک سیستم بهداشتی است که شما را از مدیریت کارآمد ایمنی مواد غذایی مطمئن می کند و این شرایط را ایجاد می کند که به جای انتظار برای وقوع مخاطرات بهداشتی در محصول و فراورده غذایی، روش های پیشگیرانه را طراحی نمائید.
بنابراین مشکل مرجوع شدن محصول تا حد زیادی برطرف میشود.
همچنین HACCP باعث جلب اطمینان مصرف کنندگان از فرایند تولید می شود.
و نشان می دهد که شرکت و موسسه غذایی به مسئولیت خود در قبال سلامت مصرف کننده پایبند است.
در واقع HACCP موثرترین روش برای رسیدن به حداکثر ایمنی مواد غذایی است و این سیستم از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه می باشد.
چون مناطق بحرانی را در فرایند تولید تشخیص می دهد و احتمال تولید و فروش محصولات غیر ایمن و ناسالم را کاهش می دهد و این موضوع حرکت به سمت یک روش تضمین کیفیت پیشگیرانه در داخل موسسه را تسهیل می نماید.
با توجه به محدودیت های مربوط به آزمونها و تکنیک های بازرسی مرسوم از محصول نهایی بکارگیری این سیستم می تواند نیاز به این آزمونها و تکنیک ها را به حداقل برساند.
تکنیک های بازرسی مرسوم وضعیت سلامت ماده غذایی را فقط در هنگام بازرسی تعیین و مشخص می کنند و در واقع یک تصویر فوری و لحظه ای از سلامت ماده غذایی ایجاد می کند .
از طرفی تا چه حدی می توان به این تکنیک های بازرسی اعتماد کرد ؟
… بخصوص زمانی که بازرسی های چشمی برای آلودگی های فیزیکی مانند سنگ ریزه و سایر اجسام خارجی انجام می شود.
در حین انجام کارهای یکنواخت، ظرفیت حواس انسان کم می شود و طی بازرسی چشمی، ممکن است خطرات به سادگی نادیده گرفته شوند.
در مورد خطرات میکروبی و بیولوژیک در اکثر موارد، خطرات به صورت غیر یکنواخت توزیع می شوند و دیگر اینکه انجام آزمایشات میکروبی به روی محصول تولیدی روند طولانی و زمان بر می باشند و در اغلب موارد به دلیل کوتاه بودن فاصله زمانی بین تولید ماده غذایی و مصرف آن، انجام این آزمایشات ممکن است سبب وقفه در عرضه و فروش محصول تولید می شود.
ولی سیستم HACCP یک روش مستند و مکتوب می باشد که استقرار و پیاده سازی آن می تواند وضعیت بهداشتی محصول و ماده غذایی را در گذشته و حال حاضر ترسیم نماید و نشان دهد که در طی هفته ها و یا ماه های گذشته محصول غیر ایمن تولید شده است یا نه.
سایر مزایای سیستم HACCP 1- این سیستم به موسسات تولیدی و غذایی کمک می کند تا در صورت بروز یک مشکل قانونی و حقوقی، مدیریت پیشگیرانه و کارآمد خود را از طریق کنترل مدارک و مستندات به اثبات برسانند.
2- حرکت قوانین جهانی به سمتی است که HACCP را به صورت یک نیاز اجباری برای موسسات غذایی در آورده است و بکارگیری آن سبب تسهیل در تجارت منطقه ای و بین المللی شده و آنرا رونق می بخشد و شواهد آن هم الزامات و توصیه های شدیدی است که بعضی از دولت ها و سازمانها به تولید کنندگان و صادر کنندگان اعلام می کنند.
3- HACCP می تواند به عنوان مکمل دیگر سیستم های مدیریت کیفیت ( مانند ISO 9000) محسوب گردد.
4- مشتری و مصرف کننده در هر موقعیت و طبقه ای که باشد می خواهد مطمئن شود که بهداشت و ایمنی محصول خریداری شده کنترل و تضمین شده است و شما بعنوان تولید کننده و تامین کننده نیاز مشتری، باید این اطمینان را در وی ایجاد کنید.
5- HACCP میتواند در طول زنجیره غذایی از تولید کننده اولیه تا مصرف کننده نهایی ( (from farm to forkبکارگرفته شود.
بنابراین قابلیت بکارگیری در کلیه فرایندها اعم از تولید، فراوری، بسته بندی، توزیع، فروش و حتی تهیه و طبخ غذا ( catering) را دارد.
(بخش سوم) مراحل استقرار و پیاده سازی سیستم HACCP 1- تشکیل تیم HACCP Assemble HACCP Team این تیم از گردهمایی افراد واجد اطلاعات و تخصص مربوط به فراورده غذایی و فرایند تولید تشکیل میشود و مسولیت تدوین وتهیه نظام و برنامه HACCP و نظارت بر پیاده نمودن سیستم را بعهده دارد.
انتخاب و تعیین افراد شرکت کننده در این تیم وظیفه مدیریت ارشد واحد تولیدی است.
2- توصیف محصول تولیدی Product Des cription در این مرحله موسسه غذایی باید یک توصیف کاملِی را از محصول تولیدی ارائه نماید.
مواردی که باید در این بخش قید شوند عبارتند از: ترکیبات، نوع عملیات فراوری انجام شده (حرارت دیده، منجمد شده، دوده داده شده، پاستوریزه و ...) روش بسته بندی، مدت ماندگاری، شرایط نگه داری و روش مصرف.
3- ترسیم نمودار جریان کار Follow Diagram در این مرحله تیم HACCP اقدام به ترسیم نمودار فرایند تولید و کار میکند.
نمودار جریان کار در واقع یک دورنمای ساده و دقیق از مراحل تولید میباشد و باید کلیه مراحل تولید را تحت پوشش داشته باشد و با خطوط تولید و فراوری همخوانی داشته باشد.
4- ارزیابی و شناسایی مخاطرات (اصل اول (HACCP 4- ارزیابی و شناسایی مخاطرات (اصل اول (HACCP Hazard Analysis در این مرحله تیم HACCP کلیه مخاطراتی را که احتمال وقوع آنها در فرایند تولید وجود دارد (مخاطرات بیولوژیک، شیمیایی، فیزیکی) شناسایی و تعیین میکند.
درارزیابی و شناسایی مخاطرات موارد ذیل باید بررسی شوند.
الف- احتمال وقوع مخاطرات و شدت عوارض جانبی که میتوانند بر روی محصول تولیدی داشته باشند.
ب- ارزیابی کیفی و کمی مخاطرات.
ج- شدت تکثیر مخاطرات بیولوژیک.
د- شناسایی وتعیین اقدامات کنترلی جهت پیشگیری، حذف و یا کاهش مخاطرات به سطح قابل قبول.
5- تعیین نقاط کنترل بحرانی (اصل دوم )HACCP Establish Critical Control Points (CCPs) نقطه کنترل بحرانی مرحله ای از فرایند تولید است که انجام دادن اقدامات کنترلی در آن جهت پیشگیری، حذف و یا کاهش مخاطرات به سطح قابل قبول ضروی است.
مراحل پخت، انجماد، کنترل فرمول مواد غذایی و ...
ا ز جمله نقاطی هستند که ممکن است در فرایند تولید محصول بعنوان نقاط کنترل بحرانی محسوب گردند.
6- تعیین حدود بحرانی (اصل سوم (HACCP Establish Critical Limits For Each CCP حدود بحرانی، معیارها و پارامترهایی هستند که رسیدن به آنها و یا عدم انحراف از آنها در انجام اقدامات کنترلی در نقاط کنترل بحرانی ضروری است.
بعبارت دیگر حدود بحرانی مرز سلامتی و عدم سلامتی در نقاط کنترل بحرانی میباشند.
معیارهایی که بعنوان حدود بحرانی در نظر گرفته میشوند عبارتند از: - دما - زمان - رطوبت محصول - کلر باقیمانده - غلظت نمک - PH - ویسکوزیته 7- پایش (اصل چهارم )HACCP Establish Monitoring System For Each CCP پایش یکسری مشاهدات یا اندازه گیری های متوالی و برنامه ریزی شده هستند که به منظور ارزیابی اقدامات کنترلی و کسب اطمینان از عدم انحراف از حدود بحرانی انجام میپذیرد.
در واقع پایش ردیابی روشهای عملی سیستم را بعهده دارد و فقدان کنترل در سیستم را تشخیص میدهد.
8- اقدامات اصلاحی (اصل پنجم (HACCP Establish Corrective Actions در مواردی که نتایج پایش نمایانگر انحراف از یک حد بحرانی در یک نقطه کنترلی باشد، اقدامات اصلاحی جهت باز گرداندن سیستم به سطح کنترل شده قبل از بروز انحراف تعیین و کار گرفته میشود.
مسولیت انجام اقدامات اصلاحی باید بعهده کسانی گمارده شود که از اطلاعات کافی نسبت به روند تولید محصول برخوردار باشند.
9- روشهای تایید (اصل ششم HACCP ( Establish Verification Procedures برای اطمینان از عملکرد سیستم و کارایی آن در حذف مخاطرات، از آزمونها و روشهایی در جهت تایید سیستم استفاده میشود.
مهمترین اهداف منظور شده در تایید سیستم HACCP به شرح ذیل میباشند: الف- تایید علمی و فنی کفایت حدود بحرانی تعریف شده در نقاط کنترل بحرانی.
ب- کسب اطمینان از کاربرد عملی و صحیح سیستم HACCP.
ج- اعتبار دهی دوباره و مستند سازی دوره ای که توسط اعضای تیم انجام میپذیرد.
10- مستند سازی (اصل هفتم (HACCP Establish Document And Record Keeping این اصل موسسه را ملزم به تهیه و نگهداری یک برنامه مستند HACCP مینماید.
کلیه مستندات از جمله آنالیز مخاطرات، مستندات مربوط به نقاط کنترل بحرانی و حدود بحرانی و هچنین گزارشات مربوط به سیستم باید در محل موسسه موجود باشند